Повторна поставка чілера для заводу з виробництва пластмас
Виробництво пластику в Литві сьогодні – це потужна та енергоємна галузь, де стабільність охолодження безпосередньо впливає на якість кінцевого продукту. На одному екструзійному контурі за швидкості подачі 160 kg/h і температурі розплаву 220 °C допуск у ±1,5 °C вирішує, чи буде виріб придатним, чи його відправлять на переробку.
Компанія Ūkė, UAB, зареєстрована 2020 року, за чотири роки пройшла шлях від локального постачальника до стійкого промислового гравця з оборотом 4 146 621 € і чистим прибутком 1 427 391 € за даними за 2023 рік. Середньорічне зростання виручки – близько 35 %, а рентабельність виробництва перевищує 34 %, що недосяжно без контролю енергоспоживання і стабільності температурних режимів.
Основні процеси – екструзія та термоформування, де температура води в контурі охолодження тримається на рівні 12 °C → 18 °C, за витрати до 38 m³/h. Відхилення подачі на 2 °C збільшує кількість дефектів виробів до 10-12 %, що в грошовому вираженні становить втрати до 2000 € за кожну зміну.
Для зниження цього ризику на підприємстві діє двоконтурна система охолодження із загальним тепловим навантаженням ≈ 480 kW, один із контурів якої раніше обслуговувався одиничним агрегатом потужністю ≈ 250 kW, закупленим через сервісну компанію.
Подібна схема поширена в усій Європі: у близько 70 % випадків виробничі підприємства звертаються до посередників, які поєднують постачання, монтаж і обслуговування обладнання. Однак із накопиченням інженерної експертизи модель посередництва втрачає ефективність.
Технологічний персонал Ūkė, UAB провів внутрішній аудит: середня вартість сервісних послуг становила 7,5 % від річних експлуатаційних витрат, а час на узгодження ремонтів сягав 10-14 днів. Ці показники безпосередньо впливали на продуктивність та енергетичну економіку підприємства.
До 2024 року підприємство вийшло у фазу масштабування – запуск двох додаткових екструзійних ліній потужністю по 120 kW у кожній і модернізація вузла термоформування збільшили навантаження на холодильний контур до 480-500 kW. Для компенсації пікових навантажень потрібно було додати приблизно 240-250 kW холоду. Задано технічні параметри:
– Енергоефективність не нижче EER = 3,1;
– Витрата води 40 m³/k за напору 260 kPa;
– Робочий діапазон температур 12/7 → 35 °C;
– Рівень шуму не вище 65 дБА;
– Термін інтеграції не більше 20 днів.
Під час аналізу ринку три сервісні інтегратори запропонували рішення на базі нових агрегатів із ціною від 54 000 € і термінами постачання до 45 днів. Пряма пропозиція від EVROPROM виявилася оптимальною: чиллер Climaveneta NX SL K 0914T потужністю 241 kW, з двома незалежними контурами холодоагенту R410A, чотирма спіральними компресорами Danfoss SH300 і SH240, алюмінієвим мікроканальним конденсатором і вбудованим насосом Lowara FCTE 65, доступний зі складу.
Рішення придбати агрегат безпосередньо дало змогу знизити витрати на проєкт на 8-12 %, що еквівалентно ≈ 5000-6000 € економії, і скоротити термін поставки з 5 тижнів до 17 днів. Крім того, підприємство отримало повний пакет технічної документації – паспорт, протоколи випробувань і крім того, гарантію на 12 місяців експлуатації. Після встановлення додаткового обладнання сумарна потужність системи охолодження зросла до 482 kW, а температурна стабільність води в контурі покращилася до ±0,3 °C.
Продуктивність лінії збільшилася на 9,8 %, при цьому споживання електроенергії зросло лише на 3,5 %, що підвищило інтегральний коефіцієнт енергоефективності всієї ділянки з EER 2,9 до 3,2. Цей крок став для Ūkė, UAB індикатором зрілості інженерної культури. Пряма робота з EVROPROM виключила бюрократичні затримки, знизила собівартість холоду до 0,31 kW/h/kW/ холоду і забезпечила повний контроль за циклом обладнання – від підбору до експлуатації.
Обладнання та особливості HVAC-інтеграції підприємства
На виробничому майданчику Ūkė, UAB встановлено чиллер Climaveneta з номінальною холодопродуктивністю 241 kW, що працює на холодоагенті R410A. Модель оснащена двома незалежними холодильними контурами, що забезпечує резервування за часткових навантажень і дає змогу зберігати стабільність охолодження в разі виходу одного компресора з циклу. Кожен контур керується окремим електронним розширювальним вентилем, а регулювання потужності здійснюється за ступінчастим алгоритмом 0-50-100 %, що знижує перепади тиску та енергоспоживання. У складі агрегату використовується гідромодуль Lowara – насосна група промислового класу з напором до 280 kPa, робочою витратою 41 m³/h і швидкістю потоку, адаптованою під теплове навантаження екструзійних ліній. Конфігурація виключає необхідність окремої насосної станції, зменшуючи теплові втрати.
Охолоджувальний контур побудований за схемою вода-вода з проміжним гідроакумулятором на 500 l, що дає змогу компенсувати короткочасні піки температури в момент пресування і стабілізувати зворотний потік на рівні 18 °C ± 0,3 °C.
Середня температура подачі підтримується на рівні 12 °C, що оптимально для формування полімерних виробів товщиною до 5 mm.
Компресорна частина – два спіральних агрегати з номінальною потужністю 2 × 47 kW, розраховані на експлуатацію за температури зовнішнього повітря до 46 °C. Питома енергоефективність системи (EER) становить 3,27, а за часткових навантажень коефіцієнт COP досягає 4,1, що забезпечує економію електроенергії до 14 %, як порівняти з аналогами попереднього покоління. Конденсатори – алюмінієво-мідні теплообмінники мікроканального типу з високою теплопередачею і низьким аеродинамічним опором.
Для зниження рівня шуму встановлено аксіальні вентилятори Ø800 mm із частотним керуванням – рівень звукового тиску на відстані 10 m не перевищує 63 dBa, що важливо при розміщенні установки поблизу виробничих цехів. Систему управління реалізовано на контролері Climaveneta W3000TE, що підтримує Modbus RTU і BACnet, що спрощує інтеграцію в наявну автоматизацію підприємства. Через інтерфейс дисплея здійснюється контроль за ключовими параметрами – температура подачі, обратки, тиск у контурах, рівень захисту компресорів і насосів.
Загальна вага установки – 1 720 kg, габарити L = 3 850 mm, W = 1 250 mm, H = 2 000 mm, що дало змогу розмістити чилер на бетонному майданчику без доопрацювання несучої конструкції. Підключення виконано через гнучкі компенсатори та кульові вентилі DN65, що спрощує обслуговування.
Вибір обладнання та пряма співпраця з EVROPROM
Клієнт уже мав досвід експлуатації чилера Uniflair потужністю 256 kW через сервісну компанію. У Європі це стандартна практика: 70 % виробників спочатку довіряють підбір, постачання і пусконалагодження стороннім інтеграторам. Такий підхід знижує ризики помилок під час запуску, але обмежує гнучкість під час масштабування підприємства.
Досвід Ūkė, UAB показав, що при розширенні виробництва на дві додаткові лінії екструзії та модернізації термоформування необхідна пряма робота з постачальником для точного дотримання параметрів. EVROPROM запропонував оптимальне рішення: чиллер Climaveneta NX SL K 0914T потужністю 241 kW з двома незалежними контурами холодоагенту R410A, чотирма спіральними компресорами Danfoss SH300/SH240, алюмінієвим мікроканальним конденсатором, кожухотрубним теплообмінником і гідромодулем Lowara FCTE 65.
Процес інтеграції та підготовки обладнання включав:
– Ретельний огляд чилера HVAC-інженерами: 12 контрольних точок, перевірка всіх компресорів і вентиляторів;
– Тестування за 8 ключовими параметрами: під’єднання до води та електромережі для перевірки EER, витрати, тиску і температурних перепадів;
– Очищення, промивання і перевірка герметичності;
– Митне оформлення та сплата всіх податків і зборів у ЄС, включно з документацією для ввезення;
– Завантаження, пакування та підготовка до транспортування з сертифікатами, PFI та Packaging List;
– Технічне обслуговування перед відправкою: перевірка гідравліки, насосів, вентиляторів, управління компресорами.
Додатково EVROPROM надав 12 місяців на агрегат і ключові компоненти: компресорну групу, конденсатор і теплообмінник. Задокументований стан обладнання, протоколи випробувань, паспорт і сертифікати дають клієнту повну прозорість ресурсу та експлуатаційних можливостей.
Технологічні нюанси для галузі виробництва пластику
Стабільність охолодження і виробничі параметри:
– Екструзійні лінії працюють з подачею 160-180 kg/h і температурою розплаву 220 °C, де допустиме відхилення ±0,3 °C визначає якість продукції. Термоформувальні вузли потужністю до 120 kW підтримують температуру води 12-18 °C. При відхиленні 2 °C кількість браку досягає 8-12 %, що в грошовому вираженні становить до 2 500 € за зміну.
Продуктивна потужність чилера і резервні контури:
– Чилер потужністю 241 kW на холодоагенті R410A забезпечує 15-20 % резерв потужності для двох екструзійних ліній і трьох термоформувальних вузлів. Подвійний контур холодоагенту з компресорами Danfoss SH300 і SH240 дає змогу перемикати лінії за 3-5 хвилин без зниження продуктивності.
Ефективний теплообмін та інтегрована гідравліка:
–Мікроканальний алюмінієвий конденсатор із площею теплообміну 45 m² і перепадом тиску 110-130 kPa підвищує ККД на 18-22 %. Кожухотрубний теплообмінник площею 12 m² забезпечує стабільність ±0,2 °C. Вбудований насос Lowara FCTE 65 витратою 40-42 m³/h і напором 260 kPa працює 8-10 год без перегріву. Гідравлічний модуль інтегрований у систему керування, забезпечуючи контроль температури, витрати та тиску води в реальному часі.
Надійність і експлуатаційні показники системи:
–Мотогодини агрегату перевищують 18 000, що дає змогу планувати капітальний ремонт через 7-8 років інтенсивної роботи. Коефіцієнт готовності обладнання перевищує 98 %, аварійні зупинки скорочені на 35-40 % завдяки резервним контурам і вбудованій системі управління. Інспекція включала перевірку 12 ключових параметрів: герметичність, тиск і ефективність компресорів.
Максимальна віддача за мінімального споживання енергії:
–Після інтеграції нового чилера сумарна потужність системи охолодження досягла 482 kW, температура води стабільна в межах ±0,3 °C. Продуктивність лінії збільшилася на 9,8 %, при зростанні споживання електроенергії всього на 3,5 %. Інтегральний коефіцієнт енергоефективності ділянки піднявся з EER 2,9 до 3,2, а собівартість холоду знизилася до 0,31 kW/h/kW. Після інтеграції нового чилера сумарна потужність системи охолодження досягла 482 kW, температура води стабільна в межах ±0,3 °C. Продуктивність лінії збільшилася на 9,8 %, при зростанні споживання електроенергії всього на 3,5 %. Інтегральний коефіцієнт енергоефективності ділянки піднявся з EER 2,9 до 3,2, а собівартість холоду знизилася до 0,31 kW/h/kW. При роботі 24h/добу і 250 робочих днів на рік це дає економію приблизно ≈ 18 000-20 000 € на рік на електроенергії, одночасно підвищуючи продуктивність і скорочуючи втрати за рахунок стабільної температури.
Пряма співпраця з EVROPROM дала змогу Ūkė, UAB:
– Скоротити час інтеграції з типових 45-50 днів до 17 днів;
– Оптимізувати вартість проєкту на 8-12 %, економія ≈ 5-6 тис. €;
– Отримати повний контроль за монтажем і запуском, включно з гідравлікою, підключенням до води 40 m³/h і напору 260 kPa, температурним діапазоном 12/7 → 35 °C, EER ≥ 3,1;
– Виключити бюрократичні затримки, пов’язані з посередниками, при збереженні високих стандартів якості.
EVROPROM забезпечує комплексне рішення “під ключ”, повністю адаптоване під технологічні процеси клієнта і відповідає європейським стандартам HVAC. Кожен чилер проходить детальну інспекцію за участю інженерів: фіксуються 8 ключових параметрів – температура води на вході 12-18 °C, ΔT ±0,3 °C, витрата води 38-42 m³/h, напір 260-280 kPa, вологість 54-56 % RH, рівень шуму ≤70 dB(A) на 10 m, герметичність трубопроводів і стабільність роботи за часткових навантажень 30-40 %. Логістика повністю інтегрована: оформлення митниці, європейські податки і збори, пакування та маркування кожного вузла, складання PFI і технічного списку. Час підготовки на станції 1-2 робочих дні, пакування та перевірка 24 h. Термін доставки до клієнта скорочено з 5 тижнів до 17 днів.
Автор статті:
Святослав Овчаренко, менеджер з продажу
10.11.2025