Ponowna dostawa chillera dla zakładu produkcji tworzyw sztucznych

Produkcja tworzyw sztucznych na Litwie to obecnie potężny i energochłonny przemysł, w którym stabilność chłodzenia ma bezpośredni wpływ na jakość produktu końcowego. W przypadku pojedynczego obwodu wytłaczania z szybkością podawania 160 kg/h i temperaturą stopu 220 °C, tolerancja ±1,5 °C decyduje o tym, czy produkt nadaje się do użycia, czy do recyklingu.

Ūkė, UAB, zarejestrowana w 2020 r., w ciągu czterech lat przekształciła się z lokalnego dostawcy w zrównoważonego gracza przemysłowego z obrotem w wysokości 4 146 621 EUR i zyskiem netto w wysokości 1 427 391 EUR na podstawie danych z 2023 r. Średni roczny wzrost przychodów wynosi około 35%, a rentowność produkcji przekracza 34%, co jest nieosiągalne bez kontroli energii i stabilności temperatury.

Głównymi procesami są wytłaczanie i termoformowanie, w których temperatura wody w obiegu chłodzenia jest utrzymywana na poziomie 12 °C → 18 °C, przy natężeniu przepływu do 38 m³/h. Odchylenie zasilania o 2 °C zwiększa liczbę wad produktu nawet o 10-12%, co w kategoriach pieniężnych oznacza straty do 2000 € na zmianę.

Aby zminimalizować to ryzyko, firma posiada dwuobwodowy system chłodzenia o całkowitym obciążeniu cieplnym ≈ 480 kW, którego jeden obwód był wcześniej obsługiwany przez pojedynczą jednostkę o mocy ≈ 250 kW zakupioną za pośrednictwem firmy serwisowej.

Taki schemat jest powszechny w całej Europie: w około 70% przypadków firmy produkcyjne zwracają się do pośredników, którzy łączą dostawę, instalację i konserwację sprzętu. Jednak wraz z gromadzeniem wiedzy inżynieryjnej model pośrednictwa traci swoją skuteczność.

Pracownicy technologiczni Ūkė, UAB przeprowadzili audyt wewnętrzny: średni koszt usług serwisowych wynosił 7,5% rocznych kosztów operacyjnych, a czas koordynacji napraw sięgał 10-14 dni. Wskaźniki te miały bezpośredni wpływ na produktywność i gospodarkę energetyczną spółki.

Do 2024 r. firma weszła w fazę skalowania – uruchomienie dwóch dodatkowych linii wytłaczania o mocy 120 kW każda oraz modernizacja jednostki termoformującej zwiększyły obciążenie obiegu chłodzenia do 480-500 kW. Konieczne było dodanie około 240-250 kW chłodzenia, aby zrekompensować obciążenia szczytowe. Ustawione parametry techniczne to:

– Efektywność energetyczna co najmniej EER = 3,1;

– Przepływ wody 40 m³/k przy ciśnieniu 260 kPa;

– Zakres temperatur roboczych 12/7 → 35 °C;

– Poziom hałasu maks. 65 dBA;

– Okres integracji maks. 20 dni.

Analizując rynek, trzech integratorów usług zaoferowało rozwiązania oparte na nowych jednostkach w cenach zaczynających się od 54 000 € i czasie dostawy do 45 dni. Bezpośrednia oferta EVROPROM okazała się optymalna: agregat wody lodowej Climaveneta NX SL K 0914T 241 kW z dwoma niezależnymi obiegami czynnika chłodniczego R410A, czterema sprężarkami spiralnymi Danfoss SH300 i SH240, aluminiowym skraplaczem mikrokanałowym i zintegrowaną pompą Lowara FCTE 65 jest dostępny od ręki.

Decyzja o bezpośrednim zakupie urządzenia obniżyła koszty projektu o 8-12%, co odpowiada oszczędnościom rzędu 5000-6000 €, i skróciła czas dostawy z 5 tygodni do 17 dni. Ponadto firma otrzymała kompletny pakiet dokumentacji technicznej – paszport, raporty z testów, a także 12-miesięczną gwarancję operacyjną. Po zainstalowaniu dodatkowego sprzętu całkowita wydajność systemu chłodzenia wzrosła do 482 kW, a stabilność temperatury wody w obiegu poprawiła się do ±0,3 °C.

Wydajność linii wzrosła o 9,8%, podczas gdy zużycie energii elektrycznej wzrosło tylko o 3,5%, podnosząc integralny współczynnik efektywności energetycznej całego obiektu z EER 2,9 do 3,2. Ten krok był wskaźnikiem dojrzałości kultury inżynieryjnej dla Ūkė, UAB. Bezpośrednia współpraca z EVROPROM wyeliminowała biurokratyczne opóźnienia, obniżyła koszt chłodzenia do 0,31 kW/h/kW/chłodzenie i zapewniła pełną kontrolę nad cyklem sprzętu – od wyboru do eksploatacji.

Wyposażenie i cechy integracji HVAC przedsiębiorstwa

W zakładzie produkcyjnym Ūkė, UAB zainstalowano agregat chłodniczy Climaveneta o nominalnej wydajności chłodniczej 241 kW, pracujący na czynniku chłodniczym R410A. Model jest wyposażony w dwa niezależne obiegi chłodnicze, co zapewnia redundancję przy częściowych obciążeniach i pozwala utrzymać stabilność chłodzenia, gdy jedna sprężarka nie pracuje. Każdy obieg jest kontrolowany przez oddzielny elektroniczny zawór rozprężny, a wydajność jest regulowana za pomocą algorytmu krokowego 0-50-100%, co zmniejsza spadki ciśnienia i zużycie energii. Jednostka wykorzystuje hydromoduł Lowara, grupę pompową klasy przemysłowej o wysokości podnoszenia do 280 kPa, roboczym natężeniu przepływu 41 m³/h i natężeniu przepływu dostosowanym do obciążenia cieplnego linii wytłaczania. Konfiguracja ta eliminuje potrzebę oddzielnej stacji pomp, zmniejszając straty ciepła.

Obieg chłodzenia to woda-woda z akumulatorem pośrednim o pojemności 500 l, który kompensuje krótkotrwałe skoki temperatury w czasie tłoczenia i stabilizuje przepływ powrotny na poziomie 18 °C ±0,3 °C.

Średnia temperatura zasilania jest utrzymywana na poziomie 12 °C, co jest optymalne do formowania produktów polimerowych o grubości do 5 mm.

Sekcja sprężarek składa się z dwóch jednostek spiralnych o mocy znamionowej 2 × 47 kW, zaprojektowanych do pracy w temperaturach otoczenia do 46 °C. System charakteryzuje się współczynnikiem efektywności energetycznej (EER) na poziomie 3,27 i współczynnikiem COP wynoszącym 4,1 przy częściowym obciążeniu, zapewniając oszczędność energii do 14% w porównaniu z poprzednią generacją. Skraplacze to aluminiowo-miedziane wymienniki ciepła typu mikrokanałowego o wysokim transferze ciepła i niskim oporze aerodynamicznym.

Aby zmniejszyć poziom hałasu, zainstalowano wentylatory osiowe Ø800 mm z regulacją częstotliwości – poziom ciśnienia akustycznego w odległości 10 m nie przekracza 63 dBa, co jest ważne, gdy jednostka znajduje się w pobliżu hal produkcyjnych. System sterowania został zaimplementowany na sterowniku Climaveneta W3000TE, obsługującym Modbus RTU i BACnet, co upraszcza integrację z istniejącą automatyką przedsiębiorstwa. Kluczowe parametry, takie jak temperatura zasilania i powrotu, ciśnienie w obiegu, poziom zabezpieczenia sprężarki i pompy, są monitorowane za pośrednictwem interfejsu wyświetlacza.

Całkowita waga urządzenia wynosi 1 720 kg, wymiary L = 3 850 mm, W = 1 250 mm, H = 2 000 mm, co umożliwiło umieszczenie agregatu na betonowej platformie bez modyfikacji konstrukcji nośnej. Podłączenie odbywa się za pomocą elastycznych kompensatorów i zaworów kulowych DN65, co upraszcza konserwację.

Dobór urządzeń i bezpośrednia współpraca z EVROPROM

Klient doświadczył już działania agregatu chłodniczego Uniflair o mocy 256 kW za pośrednictwem firmy serwisowej. Jest to standardowa praktyka w Europie: 70% producentów początkowo powierza wybór, dostawę i uruchomienie zewnętrznym integratorom. Takie podejście zmniejsza ryzyko błędów rozruchowych, ale ogranicza elastyczność podczas skalowania instalacji.

Doświadczenie Ūkė, UAB pokazało, że przy rozszerzaniu produkcji o dwie dodatkowe linie do wytłaczania i modernizacji termoformowania konieczna jest bezpośrednia współpraca z dostawcą w celu zapewnienia dokładnego spełnienia parametrów. EVROPROM zaoferował optymalne rozwiązanie: agregat chłodniczy Climaveneta NX SL K 0914T o mocy 241 kW z dwoma niezależnymi obiegami czynnika chłodniczego R410A, czterema sprężarkami spiralnymi Danfoss SH300/SH240, aluminiowym skraplaczem mikrokanałowym, płaszczowo-rurowym wymiennikiem ciepła i modułem hydraulicznym Lowara FCTE 65.

Proces integracji i przygotowania sprzętu obejmował:

– Dokładną inspekcję agregatu chłodniczego przez inżynierów HVAC: 12 punktów testowych, sprawdzenie wszystkich sprężarek i wentylatorów;

– Testowanie 8 kluczowych parametrów: podłączenie wody i sieci w celu sprawdzenia EER, przepływu, ciśnienia i zmian temperatury;

– Czyszczenie, płukanie i kontrola szczelności;

– Odprawa celna i zapłata wszystkich podatków i ceł UE, w tym dokumentacja importowa;

– Załadunek, pakowanie i przygotowanie do transportu wraz z certyfikatami, PFI i listą opakowań;

– Konserwacja przed wysyłką: sprawdzenie hydrauliki, pomp, wentylatorów, sterowania sprężarką.

Dodatkowo EVROPROM zapewnił 12-miesięczną gwarancję na jednostkę i kluczowe komponenty: zespół sprężarek, skraplacz i wymiennik ciepła. Udokumentowany stan sprzętu, raporty z testów, paszport i certyfikaty zapewniają klientowi pełną przejrzystość okresu eksploatacji i możliwości operacyjnych.

Niuanse technologiczne dla przemysłu tworzyw sztucznych

Stabilność chłodzenia i parametry produkcyjne:

– Linie wytłaczania pracują z prędkością podawania 160-180 kg/h i temperaturą stopu 220 °C, gdzie tolerancja ±0,3 °C decyduje o jakości produktu. Jednostki termoformujące o mocy do 120 kW utrzymują temperaturę wody na poziomie 12-18 °C. Przy odchyleniu o 2°C, wskaźnik odrzutów osiąga 8-12%, co przekłada się na wartość pieniężną do 2500 € na zmianę.

Wydajność agregatu chłodniczego i nadmiarowe obwody:

– Agregat chłodniczy o mocy 241 kW z czynnikiem chłodniczym R410A zapewnia 15-20-procentową rezerwę wydajności dla dwóch linii wytłaczania i trzech jednostek termoformujących. Podwójny obieg czynnika chłodniczego ze sprężarkami Danfoss SH300 i SH240 umożliwia zmianę linii w ciągu 3-5 minut bez zmniejszenia wydajności.

Wydajna wymiana ciepła i zintegrowana hydraulika:

–Mikrokanałowy aluminiowy skraplacz o powierzchni wymiany ciepła 45 m² i spadku ciśnienia 110-130 kPa zwiększa wydajność o 18-22%. Płaszczowo-rurowy wymiennik ciepła o powierzchni 12 m² zapewnia stabilność ±0,2 °C. Zintegrowana pompa Lowara FCTE 65 o natężeniu przepływu 40-42 m³/h i ciśnieniu 260 kPa działa przez 8-10 godzin bez przegrzania. Moduł hydrauliczny jest zintegrowany z systemem sterowania, zapewniając monitorowanie w czasie rzeczywistym temperatury, natężenia przepływu i ciśnienia wody.

Niezawodność i wydajność systemu:

– Liczbamotogodzin jednostki przekracza 18 000, co pozwala na zaplanowanie remontu po 7-8 latach intensywnej eksploatacji. Dostępność sprzętu przekracza 98%, a awaryjne wyłączenia są ograniczone o 35-40% dzięki redundantnym obwodom i zintegrowanemu systemowi sterowania. Kontrola objęła 12 kluczowych parametrów: szczelność, ciśnienie i wydajność sprężarki.

Maksymalna wydajność przy minimalnym zużyciu energii:

–Po zintegrowaniu nowego agregatu chłodniczego całkowita wydajność systemu chłodzenia osiągnęła 482 kW, a temperatura wody była stabilna w zakresie ±0,3 °C. Wydajność linii wzrosła o 9,8%, przy wzroście zużycia energii o zaledwie 3,5%. Współczynnik efektywności energetycznej obiektu wzrósł z 2,9 do 3,2, a koszt chłodzenia spadł do 0,31 kW/h/kW. Po integracji nowego agregatu chłodniczego całkowita wydajność systemu chłodzenia osiągnęła 482 kW, a temperatura wody była stabilna w zakresie ±0,3 °C. Wydajność linii wzrosła o 9,8%, przy wzroście zużycia energii o zaledwie 3,5%. Współczynnik efektywności energetycznej obiektu wzrósł z 2,9 do 3,2, a koszt chłodzenia spadł do 0,31 kW/h/kW. Przy pracy 24 godziny na dobę i 250 dniach roboczych w roku pozwala to zaoszczędzić około 18 000-20 000 € rocznie na kosztach energii elektrycznej, przy jednoczesnym zwiększeniu produktywności i zmniejszeniu strat dzięki stabilnym temperaturom.

Bezpośrednia współpraca z EVROPROM umożliwiła Ūkė, UAB:

– Skrócenie czasu integracji z typowych 45-50 dni do 17 dni;

– zoptymalizować koszty projektu o 8-12%, oszczędzając 5-6 tys. euro;

– Pełna kontrola nad instalacją i uruchomieniem, w tym hydraulika, przyłącze wody 40 m³/h i ciśnienie 260 kPa, zakres temperatur 12/7 → 35 °C, EER ≥ 3,1;

– Eliminacja biurokratycznych opóźnień związanych z pośrednikami przy jednoczesnym zachowaniu wysokich standardów jakości.

EVROPROM zapewnia kompletne rozwiązanie „pod klucz”, w pełni dostosowane do procesów klienta i zgodne z europejskimi normami HVAC. Każdy agregat chłodniczy przechodzi szczegółową kontrolę z udziałem inżynierów: rejestrowanych jest 8 kluczowych parametrów – temperatura wody wlotowej 12-18 °C, ΔT ±0,3 °C, przepływ wody 38-42 m³/h, ciśnienie 260-280 kPa, wilgotność 54-56 % RH, poziom hałasu ≤70 dB(A) w odległości 10 m, szczelność orurowania i stabilność pracy przy obciążeniach częściowych 30-40 %. Logistyka jest w pełni zintegrowana: odprawa celna, podatki i cła europejskie, pakowanie i etykietowanie każdej jednostki, PFI i lista techniczna. Czas przygotowania na stacji 1-2 dni robocze, pakowanie i kontrola 24 godziny. Czas dostawy do klienta skraca się z 5 tygodni do 17 dni.

Autor artykułu:

Svyatoslav Ovcharenko, Kierownik ds

10.11.2025