Kann eine 25 Jahre alte Kältemaschine noch zuverlässig arbeiten?

Einführung

Die Lebensdauer einer Kältemaschine geht oft weit über die vom Hersteller angegebene Lebensdauer hinaus. In der Praxis werden die Geräte 20-25 Jahre und länger betrieben, insbesondere in der Industrie und in Einrichtungen mit begrenztem Investitionsbudget. Es ist notwendig, die Erhaltung der Ressourcen der Hauptaggregate, die Abnahme der Effizienz bei Abnutzung und die Einhaltung moderner Sicherheitsanforderungen zu berücksichtigen. Die Analyse der Konstruktionsmerkmale der 2000-s-Maschinen ermöglicht eine Einschätzung ihres Potenzials für einen langfristigen Betrieb.

Abb. 1 – Die älteste funktionierende YORK-Kältemaschine ist 32 Jahre alt (Foto 2016)

Abb. 2 – Herstellungsjahr 1984

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Konstruktionsmerkmale von Kaltwassersätzen aus den 2000er Jahren

Damals gab es zwei Haupttypen von Verdichtern: Kolben- und Schraubenverdichter. Kolbenkompressoren hatten Gussgehäuse und abnehmbare Zylinder-Kolben-Gruppen, was die Überholung erleichterte. Ihre Lebensdauer betrug durchschnittlich 40-60 Tausend Stunden und konnte beim Austausch von Ringen, Ventilen und Lagern auf bis zu 80 Tausend erhöht werden. Die Hauptausfälle waren der Verschleiß der Reibflächen, die Zerstörung der Ventilplatten und die Verunreinigung des Ölsystems mit Verschleißprodukten. Die Schraubenkompressoren jener Zeit hatten Gehäuse aus hochfestem Gusseisen, Arbeitspaare mit verschleißfester Beschichtung und Lager mit einer Lebensdauer von 50-100 Tausend Stunden. Der begrenzende Faktor waren Dichtungen und Schmiersysteme, die empfindlich auf Ölqualität und -verschleiß reagierten.

Die Wärmetauscher waren hauptsächlich Rohrbündelwärmetauscher. Es wurden Kupferrohre mit einem Durchmesser von 19-25 mm und einer Wandstärke von 0,9-1,2 mm verwendet, was eine ausreichende Sicherheitsmarge bot. Das häufigste Problem beim Langzeitbetrieb war die Korrosion auf der Wasserseite sowie das Anwachsen von Sedimenten bei unzureichender Wasseraufbereitung. Plattenwärmetauscher wurden in begrenztem Umfang eingesetzt, hauptsächlich in Maschinen mit geringer Kapazität. Ihr Schwachpunkt waren die Dichtungen, deren Lebensdauer auf 8-12 Jahre begrenzt war.

Die Kältemittel änderten sich mit der Umstellung von Chlorverbindungen auf HFKWs. Bis zum Jahr 2000 verwendeten die meisten Kältemaschinen R22 mit Betriebsdrücken von 5-7 bar am Sauganschluss und 15-17 bar am Druckanschluss. Später setzten sich R407C und R134a durch. Die in Hochleistungsanlagen eingesetzten R134a-Maschinen hatten niedrigere Betriebsdrücke, was die Belastung der Wärmetauscher und Kompressoren verringerte und ihre Lebensdauer erhöhte. Der Betrieb mit R22 bot im Allgemeinen eine hohe Zuverlässigkeit, wird aber jetzt durch Umwelt- und Regulierungsfaktoren eingeschränkt.

In den 1990er Jahren basierten die Automatisierungssysteme hauptsächlich auf elektromechanischen Druckschaltern und Thermostaten. Sie zeichneten sich durch Einfachheit, hohe Wartungsfreundlichkeit und Unempfindlichkeit gegenüber Parameterschwankungen aus. Seit Anfang der 2000er Jahre haben die Hersteller begonnen, Mikroprozessorsteuerungen einzuführen, was die Regelungsgenauigkeit erhöht hat, heute aber aufgrund der Veralterung und des Mangels an Ersatzteilen zu Schwierigkeiten führt.

Im Allgemeinen zeichneten sich die damaligen Anlagen durch eine strukturelle Sicherheitsmarge aus. Dickwandige Rohre, massive Verdichtergehäuse und vergrößerte Ölsysteme sorgten für eine hohe Lebensdauer, so dass viele Maschinen auch 25 Jahre nach ihrer Inbetriebnahme noch erfolgreich arbeiten.

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Degradation der Hauptkomponenten während des Langzeitbetriebs

Die Verdichter sind das am stärksten beanspruchte und ressourcenabhängige Element einer Kältemaschine. Bei Kolbenmaschinen ist nach 20-25 Betriebsjahren ein Verschleiß der Zylinder-Kolben-Gruppe zu beobachten: Vergrößerung des Spiels, Verlust der Kompression, erhöhter Ölverbrauch. Die Ventilteller verlieren an Elastizität, es bilden sich Risse, was zu einer erhöhten Leckage in den Ventilblöcken führt. Kurbelwellen- und Pleuellager unterliegen einem Ermüdungsverschleiß, und bei unzureichender Ölfiltration kann es zu Riefenbildung kommen. Bei Schraubenkompressoren sind die Rotorlager die größte Einschränkung. Selbst bei korrekter Schmierung übersteigt ihre Lebensdauer selten 100-120 Tausend Stunden. Tabelle 1 zeigt die durchschnittlichen Betriebsstunden der einzelnen Komponentengruppen. Darüber hinaus verschlechtern sich die Dichtungen im Laufe einer langen Betriebszeit, was sich in erhöhten Öl- und Kältemittelleckagen äußert.

Tabelle 1. Planmäßige vorbeugende Wartung von Verdichtern

Wärmetauscher unterliegen sowohl einer chemischen als auch einer mechanischen Zersetzung. Kupferrohre von Rohrbündelwärmetauschern verlieren aufgrund von Korrosion auf der Wasserseite allmählich an Wandstärke. Bei der Verwendung von nicht enthärtetem Wasser bilden sich Kalzium- und Magnesiumkarbonatablagerungen, die die Wärmeübertragung verringern und den hydraulischen Widerstand erhöhen. Nach 20-25 Betriebsjahren kann die Gesamtverringerung des Wärmeübergangskoeffizienten 20-40 % betragen. Bei Plattenapparaten sind die Hauptausfälle undichte Dichtungen. Die Lebensdauer von Elastomeren wird durch die Materialalterung begrenzt, und nach 10-12 Jahren lässt die Dichtheit der Verbindungen nach.

Abb. 3 – Ablagerungen auf der Wärmeaustauschfläche eines Plattenwärmetauschers

Abb. 4 – Ablagerungen auf der Wärmeaustauschfläche eines Rohrbündelwärmetauschers

Auch bei den Automatisierungs- und Elektroteilen ist eine Verschlechterung festzustellen. Bei elektromechanischen Systemen sind die Hauptfehler verbrannte Kontakte und abgenutzte Relais. Elektronische Steuerungen sind durch Mikroschaltkreisausfälle und Beschädigungen des nichtflüchtigen Speichers gekennzeichnet, was zu falschen Steuerungsalgorithmen führt. Elektromotoren von Kompressoren und Pumpen verlieren mit der Zeit die Isoliereigenschaften der Wicklungen. Die Alterung des Lacks erhöht das Risiko von Fehlern zwischen den Windungen, insbesondere bei Überhitzung.

Rohrleitungen und Ventile werden durch Temperaturschwankungen und Vibrationen zunehmend beschädigt. Rohrleitungsmetall unterliegt an Schweißnähten einem Ermüdungsverschleiß, und es können Mikrorisse entstehen. Die Dichtungsmaterialien von Ventilen und Flanschen verlieren allmählich an Elastizität, was zu Undichtigkeiten führt. In Systemen mit R22 gibt es ein zusätzliches Problem: Alte Dichtungen, die für dieses Kältemittel ausgelegt sind, sind oft nicht mit modernen Ersatzstoffen kompatibel, was eine Nachrüstung erschwert.

Zusammengenommen bedeuten diese Prozesse, dass die Anlagen bei einer Lebensdauer von etwa 25 Jahren nur bei regelmäßiger Wartung, Austausch verschlissener Komponenten und sachkundiger Bedienung einsatzfähig bleiben. Ohne diese Maßnahmen steigt die Ausfallwahrscheinlichkeit exponentiell an, insbesondere im Kompressorkreislauf.

Lange Lebensdauer und Widerstandsfähigkeit von Kältemaschinen mit langer Nutzungsdauer

Die tatsächliche Lebensdauer einer Kältemaschine wird durch die Gesamtlebensdauer des Verdichters und den Zustand der Wärmetauscheranlage bestimmt. Bei Kolbenmaschinen übersteigt die Lebensdauer ohne Überholung selten 60-70 Tausend Stunden. Nach einer Überholung der Zylinder-Kolben-Gruppe kann die Lebensdauer um weitere 20-30 Tausend Stunden verlängert werden, aber die Zuverlässigkeit ist aufgrund von Ermüdungsschäden an der Kurbelwelle und den Pleuelstangen geringer. Schraubenkompressoren haben eine viel höhere Lebensdauer: bei korrekter Wartung können sie bis zu 100-120 Tausend Stunden arbeiten. In der Praxis entspricht dies einer Lebensdauer von 20-25 Jahren im Teillastbetrieb. Der begrenzende Faktor sind die Lager und Dichtungssysteme sowie der Abbau der Automatisierung.

Rohrbündelwärmetauscher sind in den meisten Fällen auch nach 25 Jahren noch funktionsfähig, wenn eine regelmäßige mechanische Reinigung und Korrosionskontrolle der Rohre durchgeführt wird. Bei fehlender Wasseraufbereitung oder bei Verwendung von Prozesswasser aus offenen Quellen verschlechtern sich die Rohre wesentlich schneller. Bei regelmäßiger Wartung bleibt die Wahrscheinlichkeit von ungewollten Leckagen gering. Plattenwärmetauscher haben aufgrund der Alterung der Dichtungen eine kürzere Lebensdauer, so dass nach 15-20 Betriebsjahren oft ein kompletter Austausch des Pakets erforderlich ist.

Was die Automatisierung und die Elektrik anbelangt, so sind die Geräte der älteren Generation von doppelter Natur. Elektromechanische Druck- und Schutzschalter sind auch nach Jahrzehnten noch funktionsfähig, zeichnen sich aber durch eine geringere Genauigkeit aus. Mikroprozessorsteuerungen aus den frühen 2000er Jahren fallen wesentlich häufiger aus, und ein Ersatz durch Originalteile ist in den meisten Fällen nicht möglich. Dadurch sinkt die Fehlertoleranz des Gesamtsystems.

So können Kältemaschinen, die 20 bis 25 Jahre alt sind, in Industrieanlagen weiter betrieben werden, sofern Verdichter und Wärmetauscher überholt werden und die Automatisierung in betriebsfähigem Zustand gehalten wird. Im Allgemeinen ist die Fehlertoleranz solcher Maschinen im Vergleich zu modernen Analoggeräten geringer, aber aufgrund der massiven Bauweise und der übermäßigen Sicherheitsmarge können einige Geräte auch nach 25 Jahren noch funktionieren.

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Energieeffizienz von langlebigen Kältemaschinen

Die Energieeffizienz der in den späten 1990er und frühen 2000er Jahren hergestellten Kältemaschinen entsprach ursprünglich den damaligen Standards, ist aber deutlich schlechter als die moderner Geräte. Bei Maschinen mit Hubkolbenverdichter lag das Energieeffizienzverhältnis (EER) bei einer Verflüssigungstemperatur von 40 °C und einer Verdampfungstemperatur von 5 °C in der Regel zwischen 2,5 und 3,0. Schraubenmaschinen wiesen etwas höhere Werte auf, bis zu 3,2-3,4. Moderne Kältemaschinen auf der Basis von Schrauben- oder Zentrifugalverdichtern mit Frequenzregelung und optimierter Automatisierung weisen unter ähnlichen Bedingungen EER-Werte von 4,5-6,0 auf.

Abbildung 5 – Erreichbarer COP von Kältemaschinen zwischen 1970 und 2010 (energy.gov.au, Factsheet, Chiller Efficiency)

Der Rückgang der Effizienz älterer Kältemaschinen ist nicht nur auf die ursprüngliche Konstruktion zurückzuführen, sondern auch auf die Verschlechterung der Komponenten im Laufe von 20-25 Betriebsjahren. Bei Kompressoren führen nachlassende Verdichtung, interne Leckagen durch Dichtungen und erhöhte mechanische Verluste zu einem erhöhten Energieverbrauch. Bei Wärmetauschern kann der Wärmeübergangskoeffizient aufgrund von Bewuchs und Korrosion um 20-40 % sinken, was zu größeren Temperaturunterschieden und einer zusätzlichen Belastung des Kompressors führt. Zusammen führt dies zu einer weiteren Verringerung des tatsächlichen COP/EER um 15-25 % im Vergleich zu den Daten auf dem Typenschild.

Ein weiterer Faktor ist das Kältemittel. Die meisten Maschinen der 1990er Jahre wurden mit R22 betrieben, das gute thermodynamische Eigenschaften aufwies. Nach dem Produktionsverbot und dem Übergang zu nachrüstbaren Mischungen (z. B. R407C) sinkt die Energieeffizienz um 8-12 %, was auf große Temperatursprünge und Unterschiede in der Wärmekapazität zurückzuführen ist. Kühlanlagen, die ursprünglich für R134a ausgelegt waren, weisen eine stabilere Leistung auf, leiden aber auch unter einem Rückgang der Effizienz aufgrund von Verschleiß der Geräte.

Es gibt nur begrenzte Möglichkeiten zur Verbesserung der Energieeffizienz älterer Kältemaschinen. Die größte Wirkung haben die mechanische Reinigung der Wärmetauscher, die Anpassung und der Abgleich des Kältekreislaufs sowie die Modernisierung der Regelsysteme. Die Installation von Frequenzumrichtern an Pumpen und Ventilatoren kann den Energieverbrauch im Teilbetrieb senken. Doch auch nach solchen Maßnahmen erreichen alte Maschinen nur selten die modernen Energieeffizienzstandards.

Abbildung 6 – ASHRAE COP-Klassifizierung für Kältesysteme auf Kaltwasserbasis

Eine 25 Jahre alte Kältemaschine kann also weiterhin in Betrieb bleiben, aber ihre Energieeffizienz ist deutlich schlechter als die neuerer Geräte. Der Unterschied im EER zwischen alten und neuen Geräten kann bis zu 30-40 % betragen, was sich direkt auf die Betriebskosten auswirkt.

Wirtschaftliche Machbarkeit des Betriebs langlebiger Kältemaschinen

Die wirtschaftliche Bewertung einer 20-25 Jahre alten Kältemaschine umfasst drei Hauptkomponenten: Reparatur- und Wartungskosten, die Kosten für den Stromverbrauch und das Risiko von Notausfällen.

Die Reparaturkosten hängen von der Art des Verdichters und dem Zustand der Wärmetauscher ab. Die Überholung eines Kolbenkompressors nach 15-20 Betriebsjahren kann 25-40 % der Kosten für ein neues Gerät mit ähnlicher Leistung betragen. Bei Schraubenkompressoren betragen die Kosten für die Überholung der Arbeitspaare und den Austausch der Lager oft mehr als 40-50 % des Preises eines neuen Kompressors. In einigen Fällen stellt der Hersteller die Produktion von Originalersatzteilen ein, was die Reparaturkosten erhöht oder sie unmöglich macht. Der Austausch des Rohrbündelwärmetauschers kostet 30-50 % des Preises der Kältemaschine, was ebenfalls Zweifel an der Zweckmäßigkeit einer Modernisierung der Anlage aufkommen lässt.

Die Energiekosten für den Betrieb älterer Kältemaschinen steigen aufgrund der geringeren Energieeffizienz. Der Unterschied beim EER im Vergleich zu modernen Maschinen beträgt im Durchschnitt 30-40 %. Für ein 500 kW-Gerät mit 4.000 Betriebsstunden pro Jahr ergibt sich daraus ein zusätzlicher Stromverbrauch von 500-700 MWh pro Jahr. Bei einem Tarif von 0,12-0,15 €/kWh macht dies 60-100 Tausend Euro pro Jahr aus. Die Betriebskosten für Strom sind also um ein Vielfaches höher als die möglichen Einsparungen durch den Verzicht auf den Austausch der Geräte.

Die Risiken von Notausfällen sind ebenfalls von erheblicher wirtschaftlicher Bedeutung. Der Ausfall eines Kompressors oder eines Wärmetauschers kann dazu führen, dass ein Prozess oder ein Klimasystem für Tage bis Wochen komplett stillgelegt wird. Da ältere Maschinen eine hohe Ausfallwahrscheinlichkeit haben, insbesondere wenn sie mehr als 100.000 Stunden in Betrieb sind, wird das Risiko ungeplanter Ausfallzeiten zu einem Schlüsselfaktor bei der Lebenszyklusbewertung.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der Betrieb einer 25 Jahre alten Kältemaschine nur dann rentabel ist, wenn die Auslastung begrenzt ist, die Stromtarife niedrig sind und Reservemaschinen zur Verfügung stehen. In anderen Fällen ist es wirtschaftlich gerechtfertigt, das Gerät durch eine moderne Kältemaschine mit höherer Energieeffizienz zu ersetzen. Die Amortisationszeit beträgt in der Regel 3-5 Jahre aufgrund von Energieeinsparungen und geringeren Reparaturkosten.

Sicherheit und gesetzliche Anforderungen

Der Betrieb von 20 bis 25 Jahre alten Kältemaschinen ist mit einer Reihe von Faktoren verbunden, die sich direkt auf die industrielle Sicherheit und die Einhaltung von Vorschriften auswirken.

Von größter Bedeutung ist die Frage der Kältemittel. Die meisten der vor 2000 hergestellten Maschinen sind für den Betrieb mit R22 ausgelegt. Die Verwendung dieses Kältemittels ist in der Europäischen Union und den meisten Industrieländern verboten, und seine Produktion wurde eingestellt. In der Ukraine ist die Verwendung von R22 nicht vollständig verboten, aber der Kältemittelkreislauf ist eingeschränkt und die Kosten für die Befüllung sind erheblich gestiegen. Die Umrüstung auf Ersatzstoffe (z. B. R407C oder Mischungen auf der Basis von R422D, R438A) verringert die Energieeffizienz und kann zu Kompatibilitätsproblemen mit Dichtungsmaterialien und Ölen führen. Maschinen, die ursprünglich für R134a ausgelegt waren, entsprechen zwar den geltenden Vorschriften, ihre Energieeffizienzwerte sind jedoch veraltet.

Der zweite kritische Aspekt ist der Zustand der Druckbehälter. Die Verdampfer und Kondensatoren der älteren Generation von Kältemaschinen haben massive Wände und erhebliche Sicherheitsreserven, aber das Metall ist anfällig für Korrosion und die Schweißnähte für Ermüdungsschäden. Die geltenden industriellen Sicherheitsvorschriften verlangen, dass solche Einheiten regelmäßig hydraulischen und zerstörungsfreien Prüfungen unterzogen werden. Bei einer Betriebsdauer von mehr als 20 Jahren steigt die Wahrscheinlichkeit von Defekten, die eine Stilllegung erforderlich machen, erheblich.

Abb. 7 – Versteckter Mikroriss im Bereich einer Schweißnaht

Auch der elektrische Teil ist ein Risikofaktor. Die Isolierung der Motorwicklung verschlechtert sich aufgrund von Temperaturschwankungen, was die Wahrscheinlichkeit von Windungswechseln und Kurzschlüssen erhöht. Alte Anlasser und Schutzschalter haben einen hohen Übergangswiderstand und sind anfällig für Überhitzung. Die Vorschriften verlangen eine regelmäßige Überprüfung des Isolationswiderstands und eine Prüfung der Überlastungsschutzeinrichtungen.

In diesem Zusammenhang ist auch die Veralterung der Automatisierungssysteme zu erwähnen. Viele Steuerungen aus den frühen 2000er Jahren unterstützen keine modernen Dispatching-Protokolle (Modbus TCP/IP, BACnet), was die Integration alter Geräte in moderne Gebäudemanagementsysteme erschwert.

Der Betrieb von 25 Jahre alten Kältemaschinen erfordert daher eine erhöhte Aufmerksamkeit für Fragen der industriellen Sicherheit. Die wichtigsten Problembereiche sind nach wie vor der Umgang mit veralteten Kältemitteln, der Zustand der Druckbehälter und die elektrische Zuverlässigkeit. Ohne zusätzliche Inspektionen und regelmäßige Wartungsprüfungen können diese Maschinen ein erhöhtes Unfallrisiko darstellen.

Schlussfolgerungen

20 bis 25 Jahre alte Kältemaschinen können weiterhin betrieben werden, aber ihr Betrieb erfordert eine erhöhte Aufmerksamkeit für den Zustand der wichtigsten Komponenten und eine regelmäßige Wartung. Die Langlebigkeit der Geräte hängt direkt vom Typ des Verdichters, dem Zustand der Wärmetauscher, der Qualität des Kältemittels und der Funktionalität der Automatisierung ab.

Kolbenverdichter können bei rechtzeitiger Überholung weitere 20-30 Tausend Stunden arbeiten, aber das Risiko von Ausfällen nach diesem Zeitraum steigt erheblich. Schraubenmaschinen weisen eine höhere Lebensdauer auf und können bei ordnungsgemäßem Betrieb bis zu 25 Jahre und mehr arbeiten. Rohrbündelwärmetauscher bleiben bei regelmäßiger Reinigung und Korrosionskontrolle funktionsfähig, während bei Plattenwärmetauschern nach 10-12 Jahren die Dichtungen ausgetauscht werden müssen.

Die Energieeffizienz alter Kältemaschinen ist deutlich geringer als die moderner Kältemaschinen – der COP/EER-Wert sinkt auf 30-40 %. Die Umrüstung auf neue Kältemittel verringert die Effizienz zusätzlich um 8-12 %. Die wirtschaftliche Machbarkeit des Betriebs ist nur bei begrenzter Last, Verfügbarkeit von Reserveanlagen und relativ niedrigen Stromtarifen gegeben.

Die Entscheidung, eine Kältemaschine, die 25 Jahre und älter ist, weiter zu betreiben, sollte auf der Grundlage einer umfassenden Bewertung des technischen Zustands, der wirtschaftlichen Effizienz und der Risiken für die industrielle Sicherheit getroffen werden. In einigen Fällen ist es gerechtfertigt, den Betrieb fortzusetzen, insbesondere wenn die Anlagen modernisiert und in einem guten Zustand gehalten werden. In anderen Fällen ist es rationeller, das Gerät durch ein modernes Gerät mit höherer Energieeffizienz und Ressourcen zu ersetzen.

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Autor des Artikels:

Sergey Stafiychuk, Leiter der Verkaufsabteilung

11.08.2025