27 czerwca 2025

Chłodzenie upraw grzybów: dobór chillera do kompostu, inkubacji i owocnikowania

Urządzenia chłodnicze i chillery do pieczarkarni i upraw grzybów

Nowoczesna uprawa grzybów to proces wysoce technologiczny, w którym każdy etap wymaga precyzyjnej kontroli mikroklimatu. Wydajne urządzenia chłodnicze oraz prawidłowo dobrany agregat wody lodowej stanowią fundament stabilnych plonów, efektywności energetycznej i wysokiej jakości produktu. Na przykładzie uprawy pieczarek przyjrzymy się, jak technologia produkcji wpływa na dobór systemu chłodzenia i dlaczego właściwe urządzenia są tak istotne dla grzybni.

1. Zastosowanie urządzeń chłodniczych w produkcji grzybów

Uprawa pieczarek składa się z kilku faz, z których każda ma swoje wymagania dotyczące temperatury, wilgotności i wentylacji. Dla pełnego obrazu przedstawimy także proces produkcji kompostu.

Jeszcze przed samą uprawą grzybów, w wyspecjalizowanych zakładach powstaje substrat, w którym później rozwija się grzybnia. Środowisko odżywcze tworzy się z odpadów organicznych (słoma, obornik kurzy lub koński, gips). Kompost fermentuje w wysokiej temperaturze (do 70 °C), a następnie jest pasteryzowany parą w celu dezynfekcji. Po pasteryzacji kompost schładzany jest do 25–28 °C. W efekcie uzyskujemy tzw. „kompost fazy 2”. Taki substrat może być już sprzedawany jako gotowy produkt do samodzielnego zaszczepienia grzybnią.

Ten sam zakład może także przeprowadzić zaszczepienie grzybni w kompoście, a następnie jego porcjowanie i częściowe lub całkowite skolonizowanie. Produkt taki określa się mianem „kompostu z grzybnią” lub „zaszczepionego kompostu”, znanego także jako „kompost fazy 3”. Przekazanie procesu inokulacji producentowi substratu to coraz częstsza praktyka, pozwalająca znacznie skrócić czas uprawy grzybów i zwiększyć rotację produkcji na fermie.

Kupując już skolonizowany substrat, należy pamiętać, że zaszczepienie grzybnią można porównać do uruchomienia silnika: rozpoczyna się intensywny proces biologiczny, któremu towarzyszy wydzielanie ciepła i wzrost temperatury materiału. Gdy temperatura kompostu przekracza 27 °C, tempo wzrostu grzybni znacząco spada, a konkurencja ze strony pleśni zielonych się nasila. Przy 29–30 °C rozwój grzybni całkowicie się zatrzymuje, a długotrwałe przegrzanie prowadzi do jej obumarcia.

Ponieważ droga od producenta substratu do twojej pieczarkarni może być długa, kompost ma tendencję do nagrzewania się jeszcze w transporcie. Dlatego niezwykle istotne jest, aby chiller (agregat wody lodowej) miał zapas mocy chłodniczej — umożliwiający natychmiastowe schłodzenie substratu po dostarczeniu.

Rysunek 1 przedstawia pełny cykl uprawy pieczarek, począwszy od inkubacji, z uwzględnieniem optymalnych parametrów klimatycznych w komorze. Jeśli korzystasz z kompostu już zaszczepionego, wystarczy odnieść się do dnia inkubacji na wykresie. W pozostałych przypadkach proces uprawy obejmuje następujące etapy:

Wzrost grzybni (inkubacja)
Przez 2–3 tygodnie (w zależności od technologii) w komorze utrzymywana jest temperatura 24–27 °C oraz wilgotność 90–95%. W tym okresie kompost intensywnie wydziela ciepło metaboliczne, które należy stale odprowadzać za pomocą chillera i systemu klimatyzacji.
Tworzenie owocników i owocnikowanie
Po zakończeniu inkubacji stosuje się tzw. „szok” – specjalny zabieg agrotechniczny, który ma na celu wywołanie formowania owocników. Temperaturę obniża się stopniowo przez 5 dni do poziomu 18–20 °C, zmniejsza się stężenie CO₂ (optymalnie 0,1–0,5%) i zwiększa wilgotność. Na tym etapie kluczowe jest równomierne rozprowadzanie chłodnego powietrza, aby uniknąć lokalnych przegrzań i przesuszeń.
Zbiór i przechowywanie
Grzyby rosną szybko i wymagają ręcznego zbioru. Po zbiorze muszą zostać schłodzone w ciągu 1–2 godzin do temperatury 1–2 °C — to kluczowy warunek utrzymania świeżości i wyglądu handlowego. Wyróżnia się trzy fale zbioru. Do komór chłodniczych i magazynowania zwykle stosuje się dodatkowy system chłodniczy. Aby utrzymać temperaturę 1 °C, parowanie czynnika chłodniczego w takim układzie ustawiane jest na poziomie −6 °C.

Rysunek 1. Diagram przedstawiający przebieg głównych parametrów w całym cyklu uprawy pieczarek od momentu rozpoczęcia inkubacji.

Czarna linia wskazuje optymalną temperaturę kompostu w trakcie całego cyklu wzrostu. Linia przerywana przedstawia temperaturę powietrza, która powinna iść równolegle do temperatury kompostu.

Czarne kropki oznaczają ilość wody (każda kropka = 1 l/m²), niezbędną dla uzyskania maksymalnych plonów. Wskazują również dokładne dni nawadniania.

Dwie szare linie ilustrują optymalne wartości:
– linia ciągła: względna wilgotność powietrza,
– linia przerywana: poziom CO₂.
(Źródło: Hollander Spawn, 2017)

2. Jakie urządzenia chłodnicze sprawdzą się w uprawie grzybów?

2.1. Chiller (agregat wody lodowej)

Kluczowym elementem systemu chłodzenia jest agregatowa maszyna chłodnicza do chłodzenia nośnika pośredniego — czyli chiller. Najczęściej stosowanym rozwiązaniem jest chiller z powietrznym chłodzeniem skraplacza, bez wbudowanego hydromodułu — jak na rysunku 2.

Rysunek 2. Chiller LENNOX NAC 300D NM7M 308 kW z powietrznym chłodzeniem skraplaczy, bez hydromodułu.

Takie chillery zazwyczaj wyposażone są w półhermetyczne lub spiralne sprężarki, skraplacze chłodzone powietrzem i osiowe wentylatory z silnikami EC.

Skraplacze chłodzone powietrzem

✅ Zalety:

Szeroki wybór modeli od wielu producentów
Niższe koszty inwestycyjne
Łatwiejsza konserwacja: brak pomp, wymienników ciepła i obiegów wodnych po stronie skraplacza

⚠️ Wady:

Wyższa temperatura skraplania (~45 °C przy temp. zewn. +35 °C)
Niższy EER (współczynnik efektywności energetycznej), szczególnie latem

Skraplacze chłodzone wodą (płaszczowo-rurowe lub płytowe)

✅ Zalety:

Przy zastosowaniu wieży chłodniczej — możliwość obniżenia temperatury skraplania do 35 °C
Poprawa efektywności energetycznej o 15–20% względem powietrznych rozwiązań
Możliwość montażu wewnątrz budynku (czysta hala, piwnica itp.)
Centralne chłodzenie skraplaczy (jeden obieg dla kilku chillerów)

⚠️ Wady:

Wyższy koszt: potrzeba wieży chłodniczej, stacji pomp, systemów uzupełniania i dozowania inhibitorów
Większa liczba komponentów: wymienniki, filtry, systemy uzdatniania wody
Regularna konserwacja (czyszczenie, dezynfekcja wody, kontrola obiegu wody)

Wymienniki ciepła MCHE (mikrokanałowe, aluminiowe)

✅ Zalety:

Redukcja masy agregatu o 10–15%
Mniejsza ilość czynnika chłodniczego – oszczędność przy napełnianiu (szczególnie przy R410A, R32, R454B itp.)
Kompaktowe wymiary: możliwość zmniejszenia gabarytów chillera lub zwiększenia mocy przy tym samym rozmiarze

⚠️ Wady:

Brak możliwości lokalnej naprawy: w przypadku nieszczelności konieczna jest wymiana całej sekcji
Wrażliwość na zabrudzenia
Zakaz stosowania agresywnych środków czyszczących

Wbudowany hydromoduł

✅ Zalety:

Kompaktowe rozwiązanie – mniejsze zapotrzebowanie na przestrzeń
Montaż fabryczny – mniej pracy na miejscu instalacji
Szybkie uruchomienie instalacji

⚠️ Wady:

Ograniczone parametry pomp (wydajność, wysokość podnoszenia, sterowanie)
Utrudniony dostęp serwisowy
Mniejsza elastyczność w rozbudowie (np. o falowniki, obejścia itd.)

Hydromoduł wolnostojący

✅ Zalety:

Dobór pomp dokładnie pod wymagania przepływu i ciśnienia
Lepszy dostęp serwisowy
Możliwość montażu w pewnej odległości od chillera
Prosta rozbudowa o zbiornik wyrównawczy, falownik, przepływomierz

⚠️ Wady:

Większe wymagania przestrzenne
Więcej pracy przy instalacji i podłączeniu

Czynnik chłodniczy

Temat ten jest szczególnie istotny w kontekście zaostrzającego się prawa dotyczącego fluorowanych czynników chłodniczych (HFC) w UE i w Ukrainie. Obecnie wciąż dostępne są chillery na R410A i R134a, jednak należy liczyć się z możliwymi trudnościami w przyszłości.

R410A (GWP = 2088)

Status: wycofywany stopniowo z rynku
Regulacje: zakazany w UE od 2025 roku w nowych systemach typu split o mocy <12 kW
Alternatywy: R32 (GWP = 675), R454B, R466A
Dlaczego nadal się stosuje: wysoka efektywność, szczególnie w klimatyzacji i pompach ciepła. Pracuje pod wyższym ciśnieniem, co wymaga mocniejszych wymienników i sprężarek

R134a (GWP = 1430)

Status: również stopniowo ograniczany
Regulacje: zakazany w klimatyzacji samochodowej nowych aut od 2017 r., ograniczenia ilościowe w innych zastosowaniach
Alternatywy: R513A, R1234yf, R450A
Dlaczego nadal się stosuje: niższa efektywność niż R410A, ale też niższe ciśnienie robocze, co pozwala na mniej wymagające komponenty

2.2 System wentylacji i klimatyzacji

Utrzymanie stabilnego mikroklimatu w komorze uprawowej realizowane jest za pomocą systemu wentylacji i klimatyzacji powietrza. Na rysunku 3 pokazano typowy schemat takiego systemu, który obejmuje:

sekcję grzania (nagrzewnicę powietrza),
sekcję chłodzenia (chłodnicę powietrza),
filtr dokładny,
wentylator wysokiego ciśnienia.

W okresie letnim chłodzenie powietrza odbywa się przez wymianę ciepła z pośrednim czynnikiem chłodniczym, dostarczanym z agregatu wody lodowej (np. woda lodowa +7 °C na wejściu / +12 °C na wyjściu). Pojedynczy wymiennik chłodnicy powietrza ma typową wydajność chłodniczą 15–30 kW.

W okresie zimowym sekcja grzania zapobiega nadmiernemu wychłodzeniu powietrza w komorze. Źródłem ciepła może być:

grzałka elektryczna (np. 9–15 kW na komorę),

lub chiller z funkcją pompy ciepła (COP w trybie grzania: 3,0–3,5), co pozwala na ekonomiczne ogrzewanie pomieszczenia.

Rysunek 3. System klimatyzacji komory uprawowej

2.3 System dystrybucji powietrza

Aby zapewnić równomierną temperaturę i wilgotność w pomieszczeniu, stosuje się system elastycznych kanałów powietrznych. Na przykładzie rysunku 4 system zrealizowany jest z plastikowych przewodów o średnicy 550 mm z równomiernie rozmieszczonymi otworami (średnica 10–15 mm) na górze i na dole.

System zawiera:

dwa kanały nawiewne poprowadzone wzdłuż sufitu (w odległości 0,3 m od sufitu), zapewniające stałą prędkość nawiewu (0,3–0,5 m/s — optymalna prędkość przy poziomie grządek, aby równomiernie rozprowadzać CO₂, ciepło i wilgoć),
trzy kanały powrotne — jeden centralny i dwa boczne, które odprowadzają powietrze zużyte do strefy recyrkulacji lub wyciągu.

Każdy przewód ukierunkowany jest wzdłuż przejść między grządkami, co wspiera:

aktywną wymianę ciepła z podłożem i kompostem,
zapobieganie strefom przegrzania lub martwym obszarom,
równomierny rozkład temperatury ±1 °C i wilgotności w całej komorze.

Rysunek 4. System rozprowadzania powietrza w komorze uprawowej

3. Jak dobrać chiller do fermy grzybów

Głównym parametrem przy doborze agregatu chłodniczego (agregatu wody lodowej, chillera) jest jego wydajność chłodnicza, która powinna zrekompensować całkowite obciążenie cieplne komory uprawowej. Do oceny tego obciążenia cieplnego należy wziąć pod uwagę następujące źródła zysków ciepła:

przez przegrody zewnętrzne (~40 W/m² powierzchni komory);
napływ powietrza z zewnątrz przy wentylacji (~100 W/t kompostu);
ciepło metaboliczne z kolonizacji substratu fazy 3 (~1160 W/t substratu);
ciepło metaboliczne z kompostu fazy 2 (~1500–1600 W/t substratu);
oddychanie owocników (~300 W/t substratu);
infiltracja przez drzwi (zależnie od częstotliwości otwierania — może być istotnym źródłem ciepła, zaleca się stosowanie kurtyn PVC, zwłaszcza w chłodniach);
ciepło emitowane przez personel (~200 W/osoba);
oświetlenie (~5 W/m²);
dodatkowe urządzenia i wentylatory w komorze.

Warto zaznaczyć, że te zyski ciepła nie występują równocześnie. Na przykład największe nagrzewanie kompostu występuje w fazie aktywnego wzrostu grzybni, kiedy komora jest szczelnie zamknięta, bez wentylacji i obecności personelu. Z kolei w fazie owocnikowania rośnie udział obciążeń wentylacyjnych i infiltracyjnych, ale zmniejsza się ciepło emitowane przez substrat.

Ze względu na zmienny charakter obciążeń cieplnych, w praktyce stosuje się empiryczny przelicznik: 1,5–2,0 kW mocy chłodniczej na 1 tonę kompostu. Oznacza to, że dla komory z 20 tonami kompostu potrzebny będzie chiller o mocy 30–40 kW.

Jeśli na fermie funkcjonuje kilka komór w różnej fazie cyklu uprawy, wprowadza się współczynnik jednoczesności w zakresie 0,5–1,0. Umożliwia to korektę sumarycznego zapotrzebowania i unikanie przewymiarowania systemu.

Do wstępnej oceny polecamy skorzystać z naszego kalkulatora chłodniczego lub skontaktować się z nami w celu otrzymania indywidualnej oferty dopasowanej do potrzeb Twojej produkcji i wymagań temperaturowych. Pomożemy dobrać agregat wody lodowej, który będzie działał efektywnie i ekonomicznie.

Dlaczego warto wybrać sprzęt od EVROPROM

Dostawy sprawdzonych chillerów od renomowanych marek
Renowacja i testowanie na naszej własnej stacji testowej
Indywidualny dobór do potrzeb uprawy grzybów
Dostępność urządzeń na magazynie — szybka dostawa w Europie i poza nią
Gwarancja na chillery używane i outletowe

Referencje EVROPROM: jak rozwiązujemy potrzeby producentów grzybów

ТОВ «СВІТ СОЛОМИ» (Ukraina)
▪️ Carrier 30XA0702 (2009) — 674 kW
▪️ Rozwiązanie: efektywne chłodzenie faz kompostowania i sali owocnikowania

ПП «ЯБЛУНІВСЬКИЙ ВИРОБНИЧИЙ КОМПЛЕКС» (Ukraina)
▪️ Trane CGAM 120 (2015) — 325 kW
▪️ Trane RTWB 210 (2004) — 322 kW
▪️ Rozwiązanie: chłodzenie hali produkcyjnej i komór magazynowych

ТОВ «ДІНБО» (Ukraina)
▪️ EMERSON SLS 0540 (2011) — 482 kW
▪️ Rozwiązanie: stabilna praca przy zmiennym obciążeniu latem i zimą

ТОВ ФАНДЖІ ФАРМ
▪️ Clivet WSAT — 404 kW
▪️ Rozwiązanie: obniżenie zużycia energii i adaptacja do nowego cyklu produkcyjnego

MRAOVIC GBR (Austria)
▪️ Clivet WSAN-YSI — 22.2 kW
▪️ Rozwiązanie: kompaktowe rozwiązanie dla małej farmy w Austrii

Tomasz Wiera (Polska)
▪️ Clivet WSAN-XIN MF — 18.2 kW
▪️ Rozwiązanie: utrzymanie precyzyjnej temperatury dla organicznej uprawy pieczarek

EVROPROM — Twój zaufany partner w chłodnictwie przemysłowym dla uprawy grzybów

W naszym katalogu znajdziesz ponad 200 chillerów (agregatów chłodniczych) od 8 do 1300 kW, przetestowanych i gotowych do wysyłki:
✅ Indywidualny dobór do potrzeb produkcji
✅ Pomoc inżyniera przy doborze i kalkulacjach
✅ Dostawa i uruchomienie na terenie całej Europy
✅ Gwarancja do 36 miesięcy

📘 Sprawdź katalog na stronie: evroprom.com
📞 +48 799 355 595
📞 +48 511 705 715
📧 info@evroprom.com

Autor artykułu:
Dmytro Lychak, CEO firmy EVROPROM
27.06.2025