Chiller Aermec do produkcji druku cyfrowego i sitodruku — wysyłka w 7 dni
ROGAC d.o.o., założona w 1993 r. i działająca w sektorze obróbki graficznej i tekstylnej, produkuje dziesiątki milionów drukowanych jednostek rocznie, generując przychody w wysokości 5,5 mln euro i zysk netto w wysokości około 0,28 mln euro (dane z 2024 r.).
Po rozbudowie powierzchni produkcyjnej do 2700 m² w 2016 r. przepustowość firmy znacznie wzrosła, co doprowadziło do zwiększenia obciążenia cieplnego w obszarach przetwarzania.
Obecnie ROGAC przetwarza średnio 20 000-26 000 jednostek dziennie przy użyciu technologii sitodruku, druku cyfrowego, druku transferowego i haftu przemysłowego – z których wszystkie wymagają stabilnej temperatury wody chłodzącej 7-12 °C, aby zapobiec defektom.
Siła finansowa firmy, potwierdzona ratingiem A, sprawia, że wymagania wobec sprzętu są szczególnie wysokie: musi on działać przewidywalnie, konsekwentnie i bez przestojów.
Dynamika termiczna procesów produkcyjnych ROGAC pokazuje, że całkowite obciążenia bardzo rzadko spadają poniżej 70-74 kW, a w okresach intensywnej pracy z łatwością osiągają 85-95 kW. Przy rzeczywistej temperaturze powietrza wynoszącej 24-28°C, zmierzona moc cieplna urządzeń stale mieściła się w zakresie 78-92 kW, co potwierdzają dane z urządzeń pomiarowych, które rejestrują zużycie energii elektrycznej, profil termiczny powietrza wywiewanego i zanieczyszczenie kanałów wymiany ciepła.
Lokalne strefy suszenia były podgrzewane do 42-48 °C, a wilgotność względna wahała się w granicach 38-52 %, co powodowało znaczne obciążenie układu chłodzenia. Parametry te nie pozwalają na dobór urządzeń w oparciu o dane katalogowe i wymagają indywidualnych obliczeń inżynierskich.
Tempo wzrostu temperatury w aktywnych jednostkach procesowych ROGAC osiągnęło 2,4-3,1 °C/min, co oznacza, że chiller musi reagować natychmiast, bez tolerancji na stabilizację. Odchylenia temperatury wody zasilającej o więcej niż 1,8 °C doprowadziły do wad polimeryzacji tuszu, awarii utrwalania pigmentu, nierównomiernego transferu termicznego i powtarzających się cykli przetwarzania.
Spadek natężenia przepływu poniżej 12-14 m³/h powodował przekroczenia temperatury, które wcześniej były rejestrowane przez system monitorowania od 6 do 9 razy na zmianę, co dowodziło nieadekwatności poprzedniego sprzętu chłodzącego. Średnie zintegrowane obciążenie cieplne w ciągu zmiany wynosiło 77-83 kW, z okazjonalnymi szczytami do 90-94 kW występującymi, gdy sekcje suszenia były włączone i działały drukarki cyfrowe o wysokiej gęstości.
Dane te wyraźnie wskazują, że chłodzenie dla ROGAC jest centralnym elementem procesu wpływającym na jakość, produktywność i opłacalność. Wybór agregatu wody lodowej wymagał zatem dokładnego rozważenia rzeczywistych wielkości fizycznych: profilu termicznego, rzeczywistych temperatur, zużycia wody, ΔT i dynamiki ogrzewania.
Agregat wody lodowej Aermec jako jednostka stabilności systemu HVAC w zakładzie produkcyjnym o dużym obciążeniu
Całkowite obciążenie cieplne ROGAC składało się z kilku stabilnych źródeł: druk cyfrowy dawał 22-28 kW, sitodruk – 18-22 kW, stacje termotransferowe – 11-13 kW, komory suszenia – 16-19 kW, dodatkowe obszary procesowe – 5-7 kW. Integralne minimum dla zmiany wynosiło 72 kW, ale rzeczywiste wartości szczytowe wzrosły do 89-95 kW, zwłaszcza gdy uruchomiono linie suszące i jednocześnie pracowały maszyny cyfrowe o dużej gęstości. Analiza 14-dniowego profilu termicznego wykazała, że 87% godzin pracy miało całkowite obciążenie przekraczające 74 kW, a 19% interwałów miało skoki powyżej 90 kW.
Dane te całkowicie wyeliminowały możliwość wyboru chilleru o mocy poniżej 80 kW, ponieważ sprzęt musi nie tylko pokrywać średnie wartości, ale także wytrzymywać dynamiczne skoki obciążenia bez utraty stabilności.
Dlatego EVROPROM rozważał tylko modele z architekturą dwuobwodową, która gwarantuje redundancję mocy chłodniczej, podział obciążenia i stabilność w przypadku, gdy jeden obwód przejdzie w stan obrony podczas gromadzenia rezerwy.
Ostatecznie wybrano model Aermec NRL0350 E 01 o mocy 83 kW przy 12/7°C i temperaturze skraplania 35°C, co potwierdziły pomiary fabryczne i serwisowe. Dwa niezależne obiegi chłodnicze, każdy ze sprężarką Danfoss SH184A4ALC o mocy 41-43 kW, zapewniły utrzymanie chłodzenia nawet w przypadku tymczasowego wyłączenia jednej sprężarki: 52-54% całkowitej wydajności było utrzymywane w trybie gotowości.
Agregat wody lodowej R410A o ciśnieniu roboczym 28-32 barów umożliwił wysoki transfer ciepła i stabilny współczynnik EER w zakresie 2,8-3,1 nawet przy niestabilnych temperaturach otoczenia. Płytowy wymiennik ciepła zapewniał niski spadek ciśnienia (35-41 kPa) i wysoką wydajność przy natężeniu przepływu wody wynoszącym 12-16 m³/h, co ma krytyczne znaczenie przy wahaniach ΔT od 4,8 do 5,3 °C.
Taka konfiguracja pozwoliła osiągnąć stabilność obiegu chłodzenia i wyeliminować ryzyko spadków temperatury podczas nagłych zmian obciążenia cieplnego.
Weryfikacja urządzeń HVAC w trybach pracy i obciążeń dynamicznych w pełnych testach
Chiller Aermec NRL0350 E 01, wprowadzony na rynek w 2012 roku, przeszedł dogłębną diagnostykę serwisową przed wysyłką i potwierdził pełną zgodność z wymaganiami przemysłowymi produkcji przy dużym obciążeniu. Obie sprężarki Danfoss SH184A4ALC wykazały stabilne parametry: ciśnienie ssania 8,3-8,6 bar, ciśnienie tłoczenia 29-31 bar, temperatura tłoczenia 82-88 °C, zużycie szczytowe 11,2-12,4 kW na sprężarkę. Parametry te idealnie mieszczą się w strefie roboczej R410A, zapewniając wysoki współczynnik przenikania ciepła i stabilny EER przy zmiennym obciążeniu cieplnym.
Skraplacz, oparty na miedzianych rurkach z aluminiowymi lamelami i wyposażony w 8 wentylatorów o łącznej wydajności około 21 000-22 400 m³/h, wykazał równomierny nadmuch i brak stref przegrzania.
Monitorowanie bilansu cieplnego wykazało odchylenie nie większe niż ±0,4 °C, co jest rzadkością w urządzeniach na rynku wtórnym. Dodatkowe pomiary potwierdziły prawidłowe działanie czujników ciśnienia, termostatów elektronicznych, czujników temperatury NTC i całej automatyki Arduino-Time Aermec, zapewniając stabilną reakcję nawet podczas gwałtownych skoków obciążenia.
Moduł hydrauliczny agregatu wody lodowej obejmował pompę Lowara CEA370/1V/C o nominalnym natężeniu przepływu 14-16 m³/h, generującą ciśnienie 185-220 kPa w strefie roboczej, oraz zbiornik o pojemności 300 l, zapewniający bezwładność cieplną układu i łagodzący krótkotrwałe przeciążenia. Zbiornik wyrównawczy został zaprojektowany tak, aby kompensować objętość przy wzroście temperatury o ponad 8%, unikając w ten sposób uderzeń hydraulicznych i skoków ciśnienia.
Płytowy wymiennik ciepła wykazał spadek ciśnienia o 35-41 kPa przy standardowym natężeniu przepływu 12-15 m³/h, co stanowi punkt odniesienia dla urządzeń o tej wydajności. Osiągnięta ΔT na poziomie 5,0-5,2 °C potwierdziła stabilność wymiany ciepła i zgodność z wymaganiami klienta, gdzie odchylenia większe niż 0,3-0,4 °C prowadzą do wad termofiksacji.
W rzeczywistości cały zestaw pomiarów technicznych wykazał: ten Aermec jest przemysłową jednostką HVAC o paszportowej dokładności, która zachowała dyscyplinę inżynieryjną wymaganą do ciągłego obciążenia graficznego i tekstylnego.
Dlaczego architektura podwójnej pętli stała się krytyczna dla stabilnej wydajności chillerów?
Wybór konfiguracji został poprzedzony faktem, że ważne było, aby ocenić zarówno całkowitą moc, jak i zachowanie sprzętu w warunkach rzeczywistej dynamiki obciążenia, gdzie występują wahania temperatury do ±3,4 °C i skoki zużycia do 18% w ciągu jednej minuty.
– Każda sprężarka Danfoss SH184A4ALC może niezależnie obciążać układ do 41-44 kW, pracując przy prądzie 27-29 A i wytwarzając ciśnienie tłoczenia do 32 barów, co pozwala systemowi wytrzymać chłodzenie nawet podczas awaryjnego wyłączenia drugiego obiegu i utrzymać co najmniej 48-52% we wszystkich scenariuszach produkcyjnych;
– Architektura podwójnego obwodu rozkłada obciążenie termiczne z dokładnością do 1,1-1,4 kW, zapobiegając wzrostowi temperatury obwodu powyżej 88-92°C i eliminując ryzyko uruchomienia zabezpieczeń wysokiego ciśnienia, które zwykle osiągają strefę krytyczną po przekroczeniu 33-34 barów, gwarantując w ten sposób stabilność nawet w godzinach maksymalnego obciążenia linii produkcyjnych;
– Praca obu obwodów na czynniku R410A zapewnia wysoki współczynnik EER w zakresie 2,8-3,2, utrzymując wydajność przy temperaturach zewnętrznych 25-32°C i utrzymując stabilne ciśnienie wrzenia na poziomie 7,8-9,1 bara, co znacznie zwiększa niezawodność agregatu w warunkach europejskich z wahaniami wilgotności do 15-20% między zmianami.
– Podział mocy na dwa obwody zmniejsza chwilowe obciążenie elektryczne na wejściu o 12-17%, rozkładając zużycie tak, aby uniknąć skoków prądu powyżej 72-75 A na fazę, a także zapobiegając gwałtownym odchyleniom cosφ, które mogą osiągnąć 0,84-0,89 przy szczytowej pracy sprężarki, co jest szczególnie ważne w przypadku sieci o ograniczonej przepustowości;
Po przeanalizowaniu danych stało się jasne, że system dwuobwodowy zapewnia redundancję i tworzy przewidywalne działanie całego obiegu chłodniczego, w którym nawet krótkotrwałe szczyty do 85-95 kW nie wytrącają systemu ze strefy roboczej.
Jaki był dogłębny cykl serwisowy przed transportem i uruchomieniem?
Przed ostatecznymi testami agregat wody lodowej przeszedł rozszerzony cykl serwisowy, który obejmował ponad 60 operacji inżynieryjnych obejmujących sekcję sprężarki, obwody chillera, moduł hydrauliczny, automatykę i system wentylacji. Każda procedura była rejestrowana w dzienniku pracy, w którym zapisywano ciśnienie, temperaturę, wibracje, przepływ i parametry elektryczne. Zapewniło to obiektywny obraz stanu urządzenia i potwierdziło jego przydatność do warunków produkcyjnych przy obciążeniach cieplnych do 90-95 kW, dynamicznej ΔT do 5,3 °C i wahaniach wilgotności produkcyjnej w zakresie 38-52%.
– Wymiana oleju w obu sprężarkach Danfoss SH184A4ALC na syntetyczny ISO VG 160, przeznaczony do temperatur tłoczenia do 105-110°C i lepkości w temperaturze 40°C wynoszącej około 160 mm²/s, zapewniła stabilność pod obciążeniem przy prądach roboczych 27-30 A i skokach temperatury obudowy do 63-67°C. Wymiana filtrów osuszaczy w każdym obwodzie na drobne wkłady o grubości 20 μm i zdolności absorpcyjnej do 12 g H₂O zapobiegła zawartości wilgoci powyżej 35 ppm, zmniejszając ryzyko zakwaszenia oleju i korozji wewnętrznych kanałów;
– Odkurzanie systemu do 270-310 mikronów z 40-45 minutowym czasem utrzymywania zapewniło brak resztkowego powietrza, zapobiegając tworzeniu się lodu w sekcjach kapilarnych przy roboczych temperaturach wrzenia -1,5…-3,2 °C. Napełnianie R410A masą z dokładnością ±30 g, z całkowitą dawką 8,7-9,1 kg na system, pozwoliło doprowadzić równowagę ciśnień do stabilnego zakresu: niskie ciśnienie 8,1-8,7 bar, wysokie ciśnienie 29,0-31,4 bar, wskaźnik temperatury przegrzania 5,8-6,4 K;
– Elektroniczna weryfikacja czujników temperatury i ciśnienia obejmowała kalibrację czujników NTC zasilania i powrotu, potwierdzając dokładność ±0,2 °C; test obciążenia przy natężeniu przepływu 14,2 m³/h wykazał zasilanie 7,0-7,2 °C, powrót 12,1-12,4 °C, dając ΔT 5,1 °C przy szczytowym zużyciu 18,6-19,1 kW. Kontrole elektryczne obejmowały pomiar rezystancji izolacji sprężarki przy 38-42 MΩ, monitorowanie prądów rozruchowych 118-124 A, sprawdzenie wyzwalaczy zabezpieczeń HP/LP przy progach 33,2-34,1 bar i 5,1-5,4 bar oraz test stabilności równowagi faz przy odchyleniu sieci do ±8%;
– Kontrola wymienników ciepła i skraplacza obejmowała sprawdzenie spadku ciśnienia w zakresie 35-41 kPa, weryfikację integralności żeber i brak lokalnych punktów przegrzania powyżej 3 °C od średniej powierzchni. Testy grupy wentylatorów wykazały przepływ powietrza na poziomie 2600-2750 m³/h dla każdego z ośmiu wentylatorów, łącznie 21 000-22 000 m³/h, wibracje na poziomie 0,9-1,3 mm/s i temperaturę łożysk 38-42 °C, co jest zgodne z przepisami ISO;
– Końcowe rejestrowanie parametrów obejmowało rejestrowanie ciśnienia, temperaturę linii cieczy 40-43 °C, wibracje 18-23 Hz, zużycie energii, czas rozruchu sprężarki 2,3-2,7 s i wygenerowało arkusz danych rzeczywistego stanu potwierdzający przydatność urządzenia do pracy ciągłej;
Po zakończeniu cyklu serwisowego zespół inżynierów EVROPROM uzyskał parametryczny obraz agregatu wody lodowej, w którym wszystkie parametry – od ciśnienia i przepływu po wibracje i temperaturę – mieściły się w zakresach referencyjnych dla urządzeń o mocy 83 kW. Potwierdziło to gotowość jednostki do pracy przy rzeczywistych obciążeniach ROGAC, w tym szczytach ciepła do 94 kW i zmiennych cyklach z szybkimi zmianami temperatury do 3,1 °C/min.
Co stoi za dostawą do Słowenii w ciągu siedmiu dni?
EVROPROM zrealizował projekt w tempie, które jest poza normą na rynku chłodniczym: siedem dni w porównaniu do typowych 120-180 dni wymaganych do wyprodukowania nowego agregatu wody lodowej w fabryce i jego późniejszego przygotowania. W ciągu jednego tygodnia firma zamknęła cały cykl roboczy – od diagnostyki technicznej i pełnego przygotowania serwisowego po logistykę międzynarodową i transfer sprzętu na miejsce – przy całkowitym czasie trwania operacji wynoszącym około 168 godzin, gdzie każdy proces jest powiązany z określonym przedziałem czasowym. Pozwoliło to firmie ROGAC uniknąć wymuszonej przerwy trwającej od 15 do 25 dni roboczych, która wystąpiłaby nawet w przypadku przyspieszonego zamówienia fabrycznego. W rzeczywistości prędkość EVROPROM była od 14 do 26 razy szybsza niż harmonogramy branżowe, zmieniając dostawę na zimno w narzędzie zapewniające bezpośrednią przewagę produkcyjną.
– Koordynacja centrum serwisowego obejmowała planowanie w ciągu 2 godzin, rozmieszczenie obszaru testowego w ciągu 3,5 godziny i podłączenie agregatu chłodniczego do sprzętu pomiarowego (stacje pomiarowe, watomierze, skanery drgań) w ciągu 1,8 godziny, zapewniając dokładną weryfikację parametrów z próbkowaniem 0,1-0,2 sekundy;
– Organizacja logistyki międzynarodowej uwzględniała masę jednostki ≈ 1 320-1 380 kg, dopuszczalne obciążenia osiowe podwozia do 11 500 kg, długość trasy 1 050-1 600 km oraz obliczenie przyjazdu w oknie ± 2 godziny. Jednocześnie utworzono zestaw dokumentów z 12-15 pozycji: certyfikaty, karty serwisowe, CMR, karty danych technicznych, dziennik testów;
– Przygotowanie opakowania i zamocowanie ramy obejmowało wzmocnienie ramy agregatu wody lodowej do obciążenia do 2,2-2,5 T, zamocowanie zespołów o wytrzymałości na ścinanie nie mniejszej niż 1200 N, sprawdzenie kąta nachylenia podczas załadunku (nie więcej niż 7°) oraz kontrolę stabilności podczas hamowania z przyspieszeniem 0,4 g;
– Transport był monitorowany w czasie rzeczywistym z krokami aktualizacji co 60 sekund, monitorowaniem warunków klimatycznych (temperatura zewnętrzna -3… 9 °C), prędkością jazdy 60-90 km/h i oknami czasowymi załadunku/rozładunku. Klient otrzymał zalecenia dotyczące połączenia składające się z 9 punktów technicznych, co pozwoliło na uruchomienie systemu bez oczekiwania na zespół serwisowy;
– Odbiór końcowy trwał 1,3 godziny, w tym weryfikacja rzeczywistych parametrów, sprawdzenie uszkodzeń transportowych, sprawdzenie dokumentacji i rejestracja stanu pracy sprzętu przy ciśnieniu wejściowym 7,9-8,4 bar i ciśnieniu wyjściowym 29,1-31,0 bar.
Rozwiązanie EVROPROM, które było czynnikiem wzrostu i wydajności
Dla ROGAC dostarczony chiller stał się dźwignią finansową i technologiczną, która obniżyła koszty, zwiększyła produktywność i zapewniła stabilność procesu na poziomie dużych europejskich firm.
– Temperatura zasilania 7-12°C jest utrzymywana bez odchyleń większych niż ±0,3°C, co całkowicie wyeliminowało defekty polimeryzacji tuszu przy przegrzaniu z 15°C, zmniejszając straty produktu o 12-15% i oszczędzając klientowi 4 500-6 800 € miesięcznie;
– redundancja wydajności na poziomie 50-54% zapewniła ciągłość produkcji nawet w przypadku wyłączenia jednego obwodu, eliminując przestoje kosztujące 300-600 EUR/godzinę i zmniejszając potencjalne straty o 8 000-15 000 EUR tylko w pierwszym kwartale eksploatacji;
– Optymalizacja pracy podwójnego obwodu zmniejszyła prądy szczytowe z 78-82 A do 63-68 A, zmniejszając obciążenie sieci energetycznej i oszczędzając do 11-14% energii w godzinach wysokiej temperatury;
– Gotowość agregatu wody lodowej do rozszerzenia obciążenia o 8-12 kW pozwoliła na integrację przyszłych linii druku cyfrowego bez nakładów inwestycyjnych, oszczędzając klientowi 12 000-18 000 EUR na modernizacji infrastruktury;
– Stabilizacja kontroli temperatury w pomieszczeniu zmniejszyła obciążenie wentylacji i klimatyzacji, zmniejszając koszty operacyjne o 350-500 EUR miesięcznie przy ciągłej pracy stref suszenia.
– Komponenty Danfoss i Aermec zapewniły przewidywaną żywotność urządzenia wynoszącą 10-14 lat, co zmniejsza roczne koszty napraw, oszczędzając ROGAC 1.200-1.800 € rocznie na samej części serwisowej;
– Przewidywalność cyklu produkcyjnego poprawiła się dzięki zmniejszeniu liczby awarii temperaturowych z 6-9 razy dziennie do zera, co bezpośrednio zwiększyło stabilność dostaw dla klientów B2B w Europie;
– EVROPROM całkowicie pokrył koszty odprawy celnej, opłat, certyfikatów, dokumentacji CMR i odprawy celnej – klient zaoszczędził 450-700 EUR i natychmiast otrzymał w pełni zalegalizowany sprzęt z europejskimi dokumentami;
– 6-miesięczna gwarancja EVROPROM obejmuje sprężarki, hydraulikę, obiegi chillera i automatykę, co eliminuje nieprzewidziane koszty rozruchu i zapewnia rzeczywistą ochronę finansową w okresie rozruchu.
Końcowa ocena wdrożonych rozwiązań inżynieryjnych HVAC
Agregat Aermec NRL0350 E 01 o mocy 83 kW stał się rdzeniem produkcyjnego systemu chłodzenia ROGAC, zapewniając stabilne temperatury 7-12°C, przewidywalne cykle procesowe i zmniejszone ryzyko odrzutów na bardzo obciążonych etapach drukowania. Przygotowanie sprzętu, serwis, testy i wysyłka w ciągu 7 dni pozwoliły na integrację agregatu z istniejącą infrastrukturą bez zakłóceń i z maksymalną szybkością reakcji. Zrównoważona architektura dwuobwodowa, efektywność energetyczna i nadmiarowa wydajność dały firmie solidne podstawy do rozwoju, skalowania i realizacji dużych zamówień w napiętych terminach, co bezpośrednio determinuje stabilność i konkurencyjność w segmencie obróbki graficznej i tekstylnej.
Skontaktuj się z EVROPROM, aby wybrać optymalny sprzęt:
🌐: evroprom.com
📞: 48 799 355 595
