Чому каскад драйкулер → чилер знизив витрати K’Len

“K’Лен”: Меблі, високі технології та стале виробництво

ТОВ “K’Лен” – один із провідних українських виробників меблів і дерев’яних комплектуючих із понад двадцятирічним досвідом роботи. Компанія формує повний виробничий цикл: від заготівлі та сушіння деревини до випуску готових меблів та інтер’єрних рішень.

В асортименті – спальні, вітальні, шафові системи, комоди та товари для сегмента “DIY”. “K’Лен” стабільно присутній на українському ринку меблів і DIY, забезпечуючи регулярні поставки через власні салони та партнерські канали. Це робить компанію надійним партнером для ритейлу, дизайнерів інтер’єрів і кінцевих B2C споживачів.

Сильна сторона “K’Лен” – гнучкість і здатність адаптуватися під вимоги партнерів. Компанія співпрацює як з дистриб’юторами меблів, так і з підрядниками у сфері теплотехніки та енергетики, що дає змогу впроваджувати інновації та зміцнювати бізнес-модель.

Екологічна стратегія посідає ключове місце: деревні відходи переробляють у піролізних установках, перетворюючи на газ і вугілля для подальшого використання в енергетиці або промисловості. Такий підхід знижує операційні витрати, мінімізує вплив на навколишнє середовище і створює додатковий потік доходів.

Філософія компанії будується на 3-ох принципах – надійність, екологічність і сучасний дизайн. Завдяки цьому “K’Лен” сприймається ринком не тільки як меблевий бренд, а й як виробничий комплекс із довгостроковою стратегією розвитку.

Обробка піролізного газу: Інноваційно-технологічний підхід

Для безпечного закачування піролізного газу в транспортні ємності реалізовано каскад охолодження з точністю підтримання температури ±2 °C і оптимальним співвідношенням “CapEx/OpEx”. Система розрахована на цілорічну експлуатацію за зовнішньої температури від -10 до 35 °C і забезпечує масштабування до 120 % обсягів вихідного газу.

– Гаряча лінія: газ надходить із піролізної установки в теплообмінник газ/рідина за температури 300-350 °C і тиску 1,5-3 бар. Первинне теплове навантаження становить 250-270 кВт. Конструкція теплообмінника виконана з нержавіючої сталі “AISI 316” і витримує перепади температури до 50 °C за 1 хвилину, забезпечуючи захист від термошоку.

– Холодна лінія: теплоносій циркулює замкнутим контуром із витратою 12-15 м³/год. Попереднє охолодження виконується драйкулером “Güntner GFDC-FD-080-1-12” потужністю 45-98 кВт, знімаючи до 70 % пікового навантаження. Доохолодження здійснюється чилером “MTA TAEevo Tech 081” потужністю 22 кВт, який доводить теплоносій до уставки 18-20 °C. Охолоджений теплоносій повертається в теплообмінник, стабілізуючи температуру газу на рівні 25-28 °C. Систему оснащено датчиками температури (±0,5 °C), тиску (±0,05 бар) і витрати, аварійним блокуванням та автоматичним регулюванням, що дає змогу підтримувати стабільність процесу в разі коливань зовнішньої температури та зміни обсягів газу до ±30 %.

Каскадне охолодження “K’Лен”: Етапи та електротехнічні виклики

Для об’єкта ТОВ “K’Лен” застосовано каскадну схему охолодження, що об’єднує драйкулер і чилер. Це рішення дає змогу рівномірно розподіляти теплове навантаження, знизити енерговитрати та забезпечити стабільність параметрів при витратах зовнішньої температури.

– Попереднє охолодження: На першому етапі газовий потік стабілізується через Dry-Cooler Güntner АВС-АВ-080-1-12 з теплопродуктивністю 45-98 кВт за зовнішньої температури 25 °C. Продуктивність змінюється залежно від умов: за 35 °C потужність становить близько 70 кВт, за 15 °C – 95 кВт. Вентиляторна група драйкулера оснащена частотним керуванням, що дає змогу регулювати витрату повітря в діапазоні 2 500-7 800 м³/год.

Це другий драйкулер на об’єкті: раніше було встановлено CIAT Opera DMN9043 потужністю 250 кВт. Система експлуатується понад 5 років, а крім того з коефіцієнтом готовності вище 98 %, що підтвердило надійність і стало підставою для розширення цього проєкту за тією ж схемою.

–Доохолодження : Фінішне доведення температури виконує Aircooled Chiller MTA TAEevo Tech 081 у замкнутому контурі з теплоносієм на базі суміші фреон/гліколь. Номінальна холодопродуктивність становить 22 кВт при ΔТ = 5 °C і температурі навколишнього середовища 30 °C. При навантаженні нижче 50 % чиллер працює в економічному режимі зі споживаною потужністю всього 6-7 кВт/год, що значно знижує витрати. Систему обладнано: датчиками температури з точністю ±0,5 °C; датчиками потоку теплоносія 50-120 л/хв; аварійним блокуванням у разі тиску понад 3,5 бар або перегріву понад 40 °C.

Каскад драйкулера і чилера забезпечує стабільне зниження температури газу з 300 °C до безпечного діапазону 25… 30 °C, даючи змогу точно регулювати процес навіть за коливань зовнішньої температури від -20 до 40 °C. Система вирізняється енергетичною ефективністю з показником “EER” до 3,1, водночас передбачено резервування вузлів і можливість масштабування для збільшення обсягів переробки, що робить її надійним і гнучким інструментом технологічного контролю виробництва піролізного газу в “K’Лен”.

Енергоефективність каскадного охолодження

Драйкулер у каскадній схемі знімає верхню частину теплового навантаження: за зовнішньої температури 5-15 °C він здатний відводити до 70 % теплопотоку, знижуючи температуру газу до безпечних значень ще до ввімкнення компресорів. Повітряний потік вентиляторної групи становить 2 500-7 800 м³/год, а гідравлічний контур розрахований на циркуляцію теплоносія в діапазоні 80-120 л/хв, що дає змогу утилізувати більшу частину тепла природним способом із мінімальним енергоспоживанням повітряних вентиляторів.

Чилер виконує точне доведення параметрів: після проходження драйкулера теплоносій надходить у компресорно-конденсаторний блок, де доводиться до уставки 25 ± 2 °C. Номінальна потужність холодопродуктивності установки становить 22 кВт за витрати теплоносія 60-90 л/хв, забезпечуючи стабільну температуру газу. За зовнішньої температури нижче 5 °C чиллер працює в режимі часткової потужності зі споживанням 6-7 кВт/год або переходить у резерв, знижуючи сумарну кількість робочих годин спіральних компресорів.

Річний баланс показує, що експлуатація одного автономного чилера потужністю 100 кВт потребувала б до 210 МВт/год електроенергії. Каскадна схема з драйкулером знижує сумарне споживання до 60-65 МВт/год, забезпечуючи економію понад 70 %. Додатково знижується гідравлічне навантаження: за розрахункової витрати 100 л/хв падіння тиску в контурі не перевищує 0,3 бар, що позитивно впливає на ресурс насосного та гідравлічного обладнання.

Економічна ефективність і мінімізація ризиків

Застосування каскадної схеми дало змогу істотно знизити капітальні та операційні витрати. Відмова від встановлення єдиного чилера на 100-120 кВт, вартість якого з обв’язкою становила б приблизно 120-140 тис. €, і перехід на модуль потужністю 22 кВт (~35 тис. €) у поєднанні з драйкулером (~25 тис. €) – забезпечив економію на CapEx приблизно 25-30 %, включно з монтажем і пусконалагодженням. Додатково підключена електрична потужність зменшилася з 130 кВА до 45 кВА, що скорочує мережевий тариф на 18-20 тис. € на рік.

Різниця за операційними витратами ще більш вражаюча: один автономний чиллер 100 кВт за умови цілорічної експлуатації споживав би 210 МВт-год електроенергії (≈35-40 тис. € на рік за ставки 0,18 €/кВт/год), тоді як каскад драйкулер-чиллер витрачає лише 60-65 МВт-год/рік, що скорочує платежі до 11-12 тис. € та забезпечує щорічну економію понад 70 %. Термін окупності вкладень при цьому не перевищує 2,5-3 років, що робить проєкт максимально привабливим з фінансового погляду, а отже, і підвищує довіру до “Evroprom”.

Систему спроектовано з високим запасом надійності: робочий діапазон датчиків тиску 0-6 бар, витрата теплоносія 90-120 л/хв, насоси розраховані на ресурс >40 000 год, вентилятори драйкулера – до 60 000 год. Вбудований байпас і автоматична самодіагностика кожні 15 с мінімізують ризик зупинки процесу (<1 % на рік), а охолодження газу до 25… 30 °C гарантує безпечне наливання і зберігання за стандартами “ДСТУ EN 746-2:2010” і “PED 2014/68/EU”. Висока економія в поєднанні з надійністю перетворює каскадне охолодження на стратегічний інструмент для ведення прибуткового бізнесу.

Логістика та введення в експлуатацію

Впровадження каскадної системи на об’єкті “K’Лен” проходило за чіткою технологічною схемою з урахуванням точних розрахунків. На першому етапі підбір і тестування обладнання на станції “Evroprom” охоплювали перевірку гідравліки (витрата теплоносія 90-120 л/хв, падіння тиску ≤0,3 бар), електричних навантажень (споживання чиллера 6-22 кВт, драйкулера 2,5-7,8 тис. м³/год повітря) і температурного діапазону (25… 300 °C), з протоколюванням результатів для кожного технічного вузла.

Далі відбувалася підготовка до відвантаження: розрахунок оптимальної маси і габаритів рамних кріплень (драйкулер ~1,8 т, чиллер ~0,9 т), пакування, маркування та схеми підключення. Доставка зі складу “Evroprom” у Польщі до об’єкта в Україні враховувала вантажопідйомність техніки, розміри прорізів і проходів, узгоджене місце встановлення в цеху.

На етапі пусконалагодження проводили промивання контуру (витрата води/гліколю до 120 л/хв, об’єм 1,5 м³), налагодження уставок температури та тиску (±2 °C, ≤3,5 бар), повірку датчиків і автоматичних блокувань кожні 15 секунд. Персонал пройшов навчання, а всі паспорти та інструкції були передані замовнику. Такий підхід забезпечує стабільність роботи системи та дає змогу одразу досягати економії електроенергії до 70%, як порівняти з автономним 100-кВт чилером.

Чому обирають “Evroprom”?

Проєкт для “K’Лен” наочно демонструє, чому “Evroprom” є еталоном інженерного підходу в промисловому охолодженні: кожен проєкт перетворюється на ідеально адаптоване рішення, повністю вибудуване під технологічні процеси замовника.

– Підбір драйкулерів і чиллерів ведеться з урахуванням реальних теплових навантажень, властивостей теплоносія, кліматичних умов і динаміки виробничих циклів, а не “за каталогом”;

– У систему інтегруються вузли найкращих світових брендів з уніфікованою компонентною базою, що забезпечує максимальну ремонтопридатність і десятиліття стабільної експлуатації;

– “Evroprom” забезпечує повний цикл роботи: інженерні розрахунки, проєктування, постачання, монтаж, пусконалагодження та сервісний супровід на найвищому рівні;

– Гарантійна та післягарантійна підтримка підкріплена наявністю складів критичних запчастин у Польщі та Україні, що зводить ризики до мінімуму;

– Логістика виконується з повним покриттям по митниці та обов’язковим тестуванням обладнання за 8 ключовими параметрами теплоносія, включно з температурою, тиском, pH, жорсткістю і провідністю.

Результат для замовника – ідеально вибудувана система, де кожен кВт енергії використовується раціонально, кожен компонент обрано з урахуванням виробничих особливостей, а технологічний процес стабільний і прогнозований.

Каскадна схема охолодження дає змогу заощаджувати десятки тисяч євро щорічно на електроенергії та експлуатаційних витратах, а модульна структура забезпечує легке масштабування під час зростання обсягів виробництва.

Вбудовані захисти зводять ризики до мінімуму, перетворюючи систему на стратегічний актив: синергія якості, ефективності та довготривалої підтримки гарантує зростання і статичний розвиток будь-якому підприємству.

Автор статті:

Святослав Овчаренко, менеджер з продажу

9.10.2025