Крупная грибная ферма с Украины масштабирует производство с HVAC–оборудованием
ТОВ «ДІНБО» — украинская производственная компания, была зарегистрирована в 2006 году, с уставным капиталом 9 000 000₴ и постоянной операционной базой в селе Шпитьки, Мещанский район, Киевская область. За почти 20 лет работы предприятие прошло путь от локального агробизнеса к структурированному производству переработки, фасовкой и собственной холодильной инфраструктурой, рассчитанной на непрерывный оборот продукции в промышленных объемах на экспорт.
Фактический профиль «ДІНБО» — это грибная ферма полного цикла, ориентированная на выращивание, сортировку, охлаждение, фасовку и дистрибуцию шампиньонов. Производство работает с розничными форматами 180–250 g, 400–500 g, а также с крупными партиями для HoReCa и сетей, что автоматически формирует требования к стабильному холоду, равномерности режимов и логистике на расстояния 50–600 km внутри страны без разрыва температурной цепочки внутри производства.
Компания оперирует сразу несколькими брендами — «ДІНБО», «Зелена Країна», «Грибний світ», что указывает на диверсифицированную продуктовую модель и постоянную работу с ассортиментом из 10–25 SKU одновременно. Присутствие в национальных сетях «METRO», «Сільпо», «EKO» означает ежедневный оборот в тысячах упаковок, массу отгрузок в сотнях kg в сутки и необходимость поддерживать предсказуемые параметры охлаждения на стадиях от камеры выращивания до экспедиции.
Для EVROPROM этот проект важен еще и потому, что речь идет о повторной продаже: «ДІНБО» уже эксплуатирует HVAC–оборудование из нашего cклада и масштабирует мощности по мере роста бизнеса.
Повторный выбор поставщика в производстве с оборотом в миллионах гривен в год, высокой чувствительностью продукта и плотным графиком отгрузок — это прямое подтверждение того, что инженерные решения, сервис и подход EVROPROM работают не на словах, а в реальном агропромышленном цикле где присутствует зона потенциального риска.
От бренда до полки
«ДІНБО» работает в формате производственного цикла, где выращивание, сортировка, переработка и фасовка шампиньонов завязаны на ритм розничных сетей. Это означает не эпизодические отгрузки, а точный и регулярный поток продукции с оборотом десятков тонн в месяц, сотнями SKU на полке и строгими требованиями к качеству, срокам и температурной стабильности. Для подобного формата холодильная инфраструктура — не поддержка, а базовый инструмент удержания контрактов с национальными сетями розничной торговли продукции.
— Свежие шампиньоны под брендом «ДІНБО» — целые, нарезка и миксы, с оборотом партий 900–3 200 kg в неделю, скоростью смены партий 24–48 часов и чувствительностью к отклонениям хранения на уровне ±0.5–0.8 °C, что требует стабильного холода без пиков;
— Линейка «Зелена Країна» — фасованные свежие грибы для массовой розницы, где одновременно в работе 20–35 SKU, ежедневные отгрузки в 5–9 распределительных центров и синхронизация температур по всей логистической цепочке;
— Переработка и маринованные грибы под брендом «Грибний світ» — более длинный производственный маршрут с 3–5 зонами охлаждения, увеличенным временем нахождения в камерах до 72–120 часов и повышенными требованиями к равномерности холода;
— Типовые форматы упаковки 180–250 g и 400–500 g, характерные для «METRO», «Сільпо», «EKO», где одна позиция может одновременно находиться в 25–45 торговых точках, а отклонение сразу превращается в сетевой риск;
— Суммарный объем фасовки — тысячи упаковок в сутки, при этом единичный сбой по температуре затрагивает не одну камеру, а 6–12 логистических узлов и масштабируется по всей цепочке поставок.
Присутствие в «METRO», «Сільпо», «EKO» означает работу по жестким стандартам: фиксированные окна поставок, ограниченное время на распределительном центре, контроль качества партий и мгновенные списания при отклонениях. В данной модели охлаждение напрямую влияет не только на сохранность продукта, но и на сохранение места на полке, оборот контрактов и устойчивость брендов «ДІНБО», «Зелена Країна», «Грибний світ» в национальной рознице экспорта продукции.
Инженерная структура от EVROPROM
Данный масштаб «ДІНБО» автоматически заставляет строить площадку как инженерный объект, где холод, воздух и влажность работают как единая цепочка, а не как набор разрозненных холодильных элементов.
— Многозонная холодовая архитектура на одной площадке: 5–9 независимых зон – выращивание, переохлаждение, сортировка, фасовка, склад, экспедиция с суммарной расчетной потребностью 650–1 150 kW и резервом N+1 на 25–35 %;
— Воздухообмен и распределение в камерах без провалов по аэродинамике: 18 000–42 000 m³/h на зону, 6–12 ACH, внешнее статическое давление 350–650 Pa, баланс приток/вытяжка в коридорах ±2–4 % для исключения перетоков;
— Влажностная стабильность как KPI качества, а не комфорт: 88–96 % RH в производственных объемах, суточный дрейф не выше ±2–3 % RH, удельная влагоотдача 45–110 kg/h на корпус, контроль точки росы с запасом 1.0–1.8 °C;
— Теплоноситель и гидравлика без лотереи по ΔP: расход 28–65 m³/h по магистрали, ΔT 4.0–6.0 °C, потери давления 45–95 kPa, насосы 2×1 рабочий + 1 резерв с частотным управлением 30–50 Hz и фактическим КПД 0.72–0.84;
— Энергоэффективность, которая читается в счёте, а не в буклете: сезонный COP 2.9–4.2, EER 2.6–3.6, cosφ 0.92–0.98, снижение пиков по вводу на 18–27 % за счет каскадирования и VFD-логики;
— Чистота воздуха и защита продукта на уровне промышленного стандарта: фильтрация ISO ePM1 60–75 % на критичных участках, ISO ePM10 50–60 % на складских, перепад по фильтрам 120–260 Pa, ресурс кассет 3–6 месяцев при стабильной запыленности;
— Контроль газовой среды и предсказуемость процессов: CO₂ 800–1 600 ppm в рабочих объемах, аварийные пороги 2 200–2 800 ppm, расход воздухоудаления 1 200–3 600 m³/h на зону, корректировка по датчикам с шагом 50–100 ppm;
— Отказоустойчивость 2–4 уровня аварийной логики, 24–60 дискретных защит, 12–30 аналоговых контуров контроля, время реакции автоматики 200–600 ms, журнал событий 10 000–50 000 записей для разборов и профилактики.
Именно поэтому переход «ДІНБО» на воздушные чиллеры и расширение парка у EVROPROM выглядит как повторная инженерная покупка по зрелой логике: когда предприятие растёт, оно усиливает не мощностью, но и устойчивостью системы по воздуху, воде и резервированию, чтобы сеть не ловила сбои на месте продажи, а производство не ловило их в цеху.
Холод как воспроизводимый параметр при росте мощностей HVAC–каскада с UNIFLAIR
На этапе расширения производственных мощностей «ДІНБО» столкнулась с типовой для крупных агропроизводств ситуацией: теплопритоки выросли на 35–45 %, количество холодовых точек увеличилось с 6–8 до 12–16, а водяная схема перестала масштабироваться без потерь по эффективности и усложнения обслуживания. Переход на воздушный чиллер рассматривался не как замена оборудования, а как логика холодоснабжения. UNIFLAIR 503 kW был выбран как платформа, способная стабильно закрывать холод в диапазоне 300–480 kW при частичной загрузке 55–90 %, работать с высоким сезонным КПД и снижать суммарное энергопотребление за счет винтовых компрессоров и упрощённой систематической гидравлики.
— Экономия электроэнергии за счет винтовых компрессоров Fu Sheng BSR 324 составляет 18–28 % по сравнению с ранее используемыми спиральными решениями, что при установленной мощности 503 kW и среднем годовом потреблении 1 400 000–1 700 000 kW/h дает сокращение затрат на электроэнергию в диапазоне 22 000€–38 000€ в год;
— Холодильная мощность 503 kW при схеме 12/7 и 35 °C обеспечивает фактический рабочий запас 40–50 % относительно текущей нагрузки площадки, позволяя системе работать в зоне оптимального EER 3.4–3.8 при частичной загрузке 60–75 %;
— Два винтовых компрессора по 250–260 kW каждый обеспечивают плавную модуляцию производительности с шагом 5–7 %, снижая количество пусков до 6–10 в час и уменьшая пусковые токи на 30–35 %;
— Два независимых холодильных контура на R134a повышают отказоустойчивость системы, сохраняя до 55–60 % холодопроизводительности при остановке одного контура и исключая каскадные сбои в холодовой цепочке;
— Кожухотрубный теплообменник с расчётным расходом 85–110 m³/h стабильно работает при ΔT 4.5–5.8 K, что снижает гидравлические потери на 12–18 % по сравнению с перегруженными пластинчатыми схемами;
— Восемь вентиляторов обеспечивают суммарный воздушный поток порядка 420 000–480 000 m³/h, позволяя удерживать давление конденсации на 1.8–2.2 bar ниже пиковых значений в летний период;
— Интегрированный гидромодуль с двумя насосами Calpeda NM 80/16A/C рассчитан на непрерывную работу 20–24 h/day и снижает потребность во внешних насосных станциях и резервных линиях;
— Масса агрегата 5 174 kg и габариты 6.4 × 2.2 × 2.5 m позволяют разместить чиллер на существующих площадках без усиления фундаментов и реконструкции несущих конструкций.
В результате UNIFLAIR 503 kW стал для «ДІНБО» ключевым элементом расширения холодоснабжения, работающим параллельно с поставленным EMICON 482 kW и дополняющим существующую схему без перестройки инфраструктуры. Новая система распределяет нагрузку между контурами, закрывает текущие и перспективные пики, снижает удельно–номинальное энергопотребление на 0.12–0.18 kW/h на каждый kW холода, упрощает эксплуатацию за счет винтовых компрессоров и отказа от сложных водяных связок, а также формирует технологический резерв под 2–3 следующих этапах производства без повторных HVAC–инвестиций
Почему в проекте «ДІНБО» повторно выбран EVROPROM?
Инженерная логика EVROPROM в проектах вроде «ДІНБО» строится не вокруг разовой поставки, а вокруг повторного запуска, масштабирования и управляемой эксплуатации. Здесь холод — это не оборудование, а параметр, который должен воспроизводиться при каждом новом этапе роста без пересчета всей системы агропромышленного комплекса.
— Срок поставки и подготовки 5–10 дней вместо стандартных 84–168 дней заводского цикла позволил сохранить проектный график без сдвига FAT/SAT, при этом сервис выполнен за 1 рабочий день с контролем 30–40 параметров и формированием 12–18 инженерных документов, что исключает повторные согласования при следующем запуске линии;
— Готовность к интеграции без доработок обеспечила стабильность режимов в пределах ±0.8–1.2 %, корректную работу при 25–100 % нагрузки и переходные процессы 80–120 s, что экономит 10–25 инженерных часов на каждый повторный ввод и снижает риск каскадных ошибок в системах с 300–900 I/O;
— Сервисная подготовка на складе EVROPROM силами 2–3 инженеров оказалась в 2–3 раза быстрее объектных процедур и сократила количество выездов на 2–4, при этом снижение потребления электроэнергии за счёт оптимизации режимов составило 0.10–0.18 kW/h на каждый kW холода;
— Нагрузочные испытания по 8 параметрам с фиксацией 30–40+ измерений, шагом давления 0.1 bar, вибрациями 1.0–1.5 mm/s и откликом автоматики 200–500 ms позволили удержать разброс между пусками в пределах 0.5–1.0 %, что критично при повторном масштабировании без переработки алгоритмов ПЛК;
— Гарантия EVROPROM 6 месяцев закрыла стартовый период 2 000–5 000 моточасов, включив 1–2 корректировки уставок, что снижает вероятность первичных отказов до уровня ниже 30 % от отраслевой статистики и упрощает повторный ввод аналогичных агрегатов;
— Режимный резерв 30–45 % дал возможность подключать дополнительные зоны охлаждения без пересборки схемы, компенсировать тепловые колебания ±15–25 % и удерживать удельное энергопотребление на уровне ниже 0.65–0.72 kW/h на 1 kW холода;
— Эквивалент заводской поставки был получен со снижением совокупных затрат на 60–80 % и минимальной выработкой <500 часов на компрессор, что при повторных закупках дает экономию десятков тысяч евро только за счёт электроэнергии и отсутствия малопродуктивных часов;
— Рекомендационная модель EVROPROM, подтверждённая 12 годами практики, 1 000+ агрегатами и проектами в 60+ странах, позволяет клиентам запускать второй и третий этапы быстрее на 20–35 % и с предсказуемым энергобалансом без повторного инжиниринга.
В итоге повторный запуск проекта с EVROPROM — это не повтор расходов, а повтор экономии: суммарный эффект по электроэнергии, сокращению задержек, снижению инженерных часов и отказу от капитальных переделок укладывается в диапазон 40 000€–150 000€ на каждом новом этапе масштабирования, при этом kW/h на цикл и риски запуска снижаются одновременно. Именно поэтому охлаждение здесь работает как инструмент роста, а не как переменная статья затрат.
Итог проекта «ДІНБО»
В проекте «ДІНБО» воздушный чиллер UNIFLAIR 503 kW стал ядром обновлённой холодильной архитектуры фермы: агрегат был подготовлен и поставлен за 5–10 дней, сервис выполнен за 1 рабочий день, система протестирована по 8 ключевым параметрам с фиксацией 30–40+ измерений и введена в работу без остановки производства, что позволило синхронизировать холод с ростом объемов выращивания и фасовки без реконструкции водяных контуров; стабильная работа при нагрузке 25–100 %, режимный резерв 30–45 %, снижение удельного энергопотребления на 0.12–0.18 kW/h на каждый kW холода и отказ от сложной гидравлики обеспечили экономию электроэнергии в диапазоне 40 000€–120 000€ в год при масштабах площадки, а возможность повторного запуска аналогичных этапов без перерасчета схем, дополнительного инжиниринга и простоев превратила холод из затратной статьи в воспроизводимый инструмент роста, что и объясняет повторный выбор EVROPROM как HVAC–партнёра инженерии.
Свяжитесь с EVROPROM для оптимального и экономичного выбора:
🌐 evroprom.com
📞 +48 799 355 595
📥 [email protected]
Автор статьи:
Святослав Овчаренко, менеджер по продажам
23.12.2025