PILZ | Ukraine

Große Pilzfarm aus der Ukraine skaliert ihre Produktion mit HVAC-Technik

Dlnbo ist ein 2006 eingetragenes ukrainisches Produktionsunternehmen mit einem genehmigten Kapital von 9.000.000₴ und einer ständigen Betriebsbasis im Dorf Shpitki, Bezirk Meshchansky, Region Kiew. In den fast 20 Jahren seines Bestehens hat sich das Unternehmen von einem lokalen Agrarbetrieb zu einem strukturierten Verarbeitungsbetrieb mit Verpackung und eigener Kühlinfrastruktur entwickelt, der für den kontinuierlichen Absatz von Produkten in industriellen Mengen für den Export ausgelegt ist.

Das aktuelle Profil von DInBO ist eine vollstufige Champignonzucht, die sich auf Anbau, Sortierung, Kühlung, Verpackung und Vertrieb von Champignons konzentriert. Die Produktion arbeitet mit Einzelhandelsformaten von 180-250 g, 400-500 g, sowie mit großen Partien für HoReCa und Ketten, was automatisch die Anforderungen an stabile Kälte, Einheitlichkeit der Regime und Logistik für Entfernungen von 50-600 km innerhalb des Landes bildet, ohne die Temperaturkette innerhalb der Produktion zu unterbrechen.

Das Unternehmen betreibt mehrere Marken gleichzeitig – „DInBO“, „Zelena Kraina“, „Mushroom World“, was auf ein diversifiziertes Produktmodell und eine ständige Arbeit mit einem Sortiment von 10-25 SKU gleichzeitig hinweist. Die Präsenz in den nationalen Ketten „METRO“, „Sielpo“, „EKO“ bedeutet einen täglichen Umsatz von Tausenden von Verpackungen, die Masse der Sendungen in Hunderten von kg pro Tag und die Notwendigkeit, vorhersehbare Kühlparameter in den Phasen von der Wachstumskammer bis zur Expedition zu erhalten.

Für EVROPROM ist dieses Projekt auch deshalb wichtig, weil es sich um einen Wiederholungsverkauf handelt: DInBO betreibt bereits HLK-Anlagen aus unserem Lager und erweitert seine Kapazitäten im Zuge des Wachstums seines Geschäfts.

Die wiederholte Wahl eines Lieferanten in einer Produktionsstätte mit einem Umsatz von Millionen Griwna pro Jahr, einer hohen Produktsensibilität und einem engen Zeitplan für den Versand ist eine direkte Bestätigung dafür, dass die technischen Lösungen, der Service und der Ansatz von EVROPROM nicht nur in Worten, sondern in einem realen agroindustriellen Kreislauf funktionieren, in dem es eine potenzielle Risikozone gibt.

Von der Marke zum Regal

„DInBO“ arbeitet im Format des Produktionszyklus , wo Anbau, Sortierung, Verarbeitung und Verpackung der Champignons an den Rhythmus der Einzelhandelsketten gebunden sind. Das bedeutet keine gelegentlichen Lieferungen, sondern einen präzisen und regelmäßigen Produktfluss mit einem Umsatz von mehreren Dutzend Tonnen pro Monat, Hunderten von SKUs im Regal und strengen Anforderungen an Qualität, Zeitplan und Temperaturstabilität. Für ein solches Format ist die Kühlinfrastruktur keine Unterstützung, sondern ein grundlegendes Instrument, um Verträge mit nationalen Einzelhandelsketten zu erhalten.

– Frische Champignons unter der Marke „DInBO“ – ganz, in Scheiben geschnitten und gemischt, mit einem Chargenumsatz von 900-3.200 kg pro Woche, einer Chargenwechselrate von 24-48 Stunden und einer Empfindlichkeit gegenüber Lagerungsabweichungen auf dem Niveau von ±0,5-0,8 °C, was eine stabile Kälte ohne Spitzen erfordert;

– Zelena Kraїna-Linie – verpackte Frischpilze für den Masseneinzelhandel, mit 20-35 gleichzeitig in Betrieb befindlichen SKUs, täglichen Lieferungen an 5-9 Vertriebszentren und Temperatursynchronisierung entlang der gesamten Logistikkette;

– Verarbeitete und eingelegte Pilze unter der Marke „Gribnyi Svit“ – ein längerer Produktionsweg mit 3-5 Kühlzonen, einer längeren Verweilzeit in den Kammern von bis zu 72-120 Stunden und höheren Anforderungen an die Gleichmäßigkeit der Kälte;

– Typische Verpackungsformate von 180-250 g und 400-500 g, typisch für „METRO“, „Sielpo“, „EKO“, wo eine Position gleichzeitig in 25-45 Einzelhandelsgeschäften sein kann und eine Abweichung sofort zu einem Netzwerkrisiko wird;

– Das Gesamtvolumen der Verpackungen – Tausende von Paketen pro Tag, wobei ein einziger Temperaturfehler nicht nur eine Kammer, sondern 6-12 Logistikknoten betrifft und sich auf die gesamte Lieferkette auswirkt.

Die Präsenz bei METRO, Cilpo und EKO bedeutet, dass man nach strengen Standards arbeitet: feste Lieferfenster, begrenzte Zeit im Distributionszentrum, Qualitätskontrolle der Chargen und sofortige Ausbuchung bei Abweichung. Bei diesem Modell wirkt sich die Kühlung nicht nur direkt auf die Produktsicherheit aus, sondern auch auf die Erhaltung der Regalfläche, den Vertragsumsatz und die Nachhaltigkeit der Marken „DInBO“, „Zelena Kraina“ und „Gribnyi Svit“ auf dem nationalen Einzelhandels-Exportmarkt.

Technische Struktur von EVROPROM

Die Größe von „D²NBO“ zwingt automatisch dazu, den Standort als ein technisches Objekt zu errichten, in dem Kälte, Luft und Feuchtigkeit als eine einzige Kette funktionieren, anstatt als eine Reihe von disparaten Kühlelementen.

– Mehrzonen-Kältearchitektur an einem Standort: 5-9 unabhängige Zonen – Anbau, Unterkühlung, Sortierung, Verpackung, Lagerung, Expedition mit einem Gesamtbedarf von 650-1 150 kW und einer Reserve N 1 von 25-35 %;

– Luftaustausch und -verteilung in den Kammern ohne aerodynamische Störungen: 18 000-42 000 m³/h pro Zone, 6-12 ACH, externer statischer Druck 350-650 Pa, Gleichgewicht zwischen Zufuhr und Abluft in den Korridoren ±2-4 % zur Vermeidung von Überströmungen;

– Luftfeuchtigkeitsstabilität als KPI für Qualität, nicht für Komfort: 88-96 % r.F. im Produktionsvolumen, tägliche Drift von höchstens ±2-3 % r.F., spezifische Luftfeuchtigkeit von 45-110 kg/h pro Raum, Taupunktkontrolle mit 1,0-1,8 °C Marge;

– Wärmeträger und Hydraulik ohne ΔP-Lotterie: Durchflussmenge 28-65 m³/h am Netz, ΔT 4,0-6,0 °C, Druckverlust 45-95 kPa, 2×1 arbeitende 1-Reservepumpe mit Frequenzregelung 30-50 Hz und tatsächlichem Wirkungsgrad 0,72-0,84;

– Energieeffizienz, die in der Rechnung, nicht in der Broschüre steht: saisonaler COP 2,9-4,2, EER 2,6-3,6, cosφ 0,92-0,98, 18-27 % Reduzierung der Eingangsspitzen durch Kaskadierung und VFD-Logik;

– Luftreinheit und Produktschutz auf Industriestandard-Niveau: ISO ePM1-Filterung 60-75 % in kritischen Bereichen, ISO ePM10 50-60 % in Lagerbereichen, Filterfall 120-260 Pa, Kassettenlebensdauer 3-6 Monate bei gleichbleibender Staubbelastung;

– Gasüberwachung und Prozessvorhersage: CO₂ 800-1.600 ppm im Arbeitsvolumen, Alarmschwellen 2.200-2.800 ppm, Abluftdurchsatz 1.200-3.600 m³/h pro Zone, sensorgestützte Korrektur in 50-100 ppm-Schritten;

– Fehlertoleranz 2-4 Stufen der Alarmlogik, 24-60 diskrete Schutzeinrichtungen, 12-30 analoge Regelkreise, Reaktionszeit der Automatisierung 200-600 ms, Ereignisprotokoll 10.000-50.000 Einträge für Fehlersuche und vorbeugende Wartung.

Aus diesem Grund sieht der Übergang von „DYNBO“ zu Luftkühlern und die Erweiterung der Flotte von EVROPROM wie ein wiederholter technischer Kauf gemäß der ausgereiften Logik aus: Wenn das Unternehmen wächst, stärkt es nicht die Kapazität, sondern auch die Stabilität der Systeme in Bezug auf Luft, Wasser und Redundanz, so dass das Netz keine Ausfälle an der Verkaufsstelle und die Produktion keine Ausfälle in der Werkstatt abfängt.

Kälte als reproduzierbarer Parameter in der Kapazitätssteigerung einer HLK-Kaskade mit UNIFLAIR

In der Phase der Kapazitätserweiterung sah sich „DnBO“ mit einer Situation konfrontiert, die typisch für große landwirtschaftliche Produktionsanlagen ist: Die Wärmezufuhr stieg um 35-45 %, die Anzahl der Kühlstellen erhöhte sich von 6-8 auf 12-16, und das Wasserschema konnte nicht mehr ohne Effizienzverluste und Komplikationen bei der Wartung skaliert werden. Die Umstellung auf eine Luftkältemaschine wurde nicht als eine Änderung der Ausrüstung, sondern als eine Logik der Kälteversorgung gesehen. Die UNIFLAIR 503 kW wurde als Plattform gewählt, die in der Lage ist, Kälte im Bereich von 300-480 kW bei 55-90 % Teillast konstant zu schließen, mit einem hohen saisonalen Wirkungsgrad zu arbeiten und den Gesamtenergieverbrauch durch Schraubenverdichter und eine vereinfachte Systemhydraulik zu reduzieren.

– Die Fu Sheng BSR 324-Schraubenkompressoren bieten Energieeinsparungen von 18-28 % im Vergleich zu den bisher verwendeten Scroll-Lösungen, was bei einer installierten Leistung von 503 kW und einem durchschnittlichen Jahresverbrauch von 1.400.000-1.700.000 kW/h zu Energiekosteneinsparungen im Bereich von 22.000€-38.000€ pro Jahr führt;

– Die Kühlleistung von 503 kW bei 12/7 und 35 °C bietet eine tatsächliche Betriebsspanne von 40-50 % in Bezug auf die aktuelle Standortlast, so dass das System bei 60-75 % Teillast im optimalen EER-Bereich von 3,4-3,8 betrieben werden kann;

– Zwei Schraubenkompressoren mit je 250-260 kW sorgen für eine gleichmäßige Modulation der Leistung in 5-7 %-Schritten, wodurch die Anzahl der Starts auf 6-10 pro Stunde reduziert und die Einschaltströme um 30-35 % verringert werden;

– Zwei unabhängige Kühlkreisläufe mit R134a erhöhen die Fehlertoleranz des Systems, indem bis zu 55-60 % der Kühlleistung erhalten bleiben, wenn ein Kreislauf ausfällt, und kaskadenartige Ausfälle in der Kühlkette vermieden werden;

– Rohrbündelwärmetauscher mit einem Auslegungsdurchsatz von 85-110 m³/h arbeitet stabil bei ΔT 4,5-5,8 K, was die hydraulischen Verluste im Vergleich zu überlasteten Plattenmodellen um 12-18 % reduziert;

– Acht Ventilatoren sorgen für einen Gesamtluftstrom von etwa 420.000-480.000 m³/h, wodurch der Verflüssigungsdruck 1,8-2,2 bar unter den Spitzenwerten im Sommer gehalten wird;

– Das integrierte Hydronikmodul mit zwei Calpeda NM 80/16A/C-Pumpen ist für einen Dauerbetrieb von 20-24 h/Tag ausgelegt und reduziert den Bedarf an externen Pumpstationen und Reserveleitungen;

– Das Gewicht der Einheit von 5.174 kg und die Abmessungen von 6,4 × 2,2 × 2,5 m ermöglichen die Aufstellung der Kältemaschine an bestehenden Standorten, ohne dass Fundamente verstärkt und tragende Strukturen umgebaut werden müssen.

Damit ist die UNIFLAIR 503 kW zu einem Schlüsselelement bei der Erweiterung der Kälteversorgung von DILNBO geworden. Sie arbeitet parallel zu der gelieferten EMICON 482 kW und ergänzt das bestehende System, ohne dass die Infrastruktur umgebaut werden muss. Das neue System verteilt die Last zwischen den Kreisläufen, deckt aktuelle und zukünftige Spitzen ab, reduziert den spezifischen Nennenergieverbrauch um 0,12-0,18 kW/h pro kW Kälte, vereinfacht den Betrieb durch Schraubenverdichter und den Wegfall komplexer Wasserbündel und bildet eine technologische Reserve für die nächsten 2-3 Produktionsstufen ohne erneute HLK-Investitionen

Warum wurde EVROPROM im Rahmen des Projekts „DYNBO“ erneut ausgewählt?

Die technische Logik von EVROPROM in Projekten wie DILNBO ist nicht auf eine einmalige Lieferung ausgelegt, sondern auf die Wiedereinführung, Skalierung und den kontrollierten Betrieb. Hier ist die Kälte kein Gerät, sondern ein Parameter, der in jeder neuen Wachstumsphase reproduziert werden muss, ohne dass das gesamte agroindustrielle System neu berechnet werden muss.

– Mit einer Liefer- und Vorbereitungszeit von 5-10 Tagen anstelle der üblichen 84-168 Tage Fabrikzykluszeit konnte der Projektzeitplan ohne Verschiebung von FAT/SAT eingehalten werden, wobei der Service innerhalb eines Arbeitstages mit der Überwachung von 30-40 Parametern und der Erstellung von 12-18 technischen Dokumenten abgeschlossen wurde, wodurch Neuverhandlungen bei der nächsten Inbetriebnahme der Anlage vermieden wurden;

– Die Bereitschaft zur Integration ohne Änderungen ermöglichte eine Stabilität der Modi innerhalb von ±0,8-1,2 %, einen korrekten Betrieb bei 25-100 % der Last und Transienten von 80-120 s, was bei jeder erneuten Eingabe 10-25 Entwicklungsstunden einspart und das Risiko von Kaskadenfehlern in Systemen mit 300-900 E/A verringert;

– Die Servicevorbereitung im EVROPROM-Lager durch 2-3 Techniker war 2-3 mal schneller als die Objektverfahren und reduzierte die Anzahl der Besuche um 2-4, während die Reduzierung des Stromverbrauchs aufgrund der Optimierung der Betriebsarten 0,10-0,18 kW/h für jedes kW Kühlleistung betrug;

– Lasttests an 8 Parametern mit der Festlegung von 30-40 Messungen, einem Druckschritt von 0,1 bar, Vibrationen von 1,0-1,5 mm/s und einer Automatisierungsreaktion von 200-500 ms ermöglichten es, die Streuung zwischen den Starts innerhalb von 0,5-1,0 % zu halten, was für eine wiederholte Skalierung ohne Überarbeitung der SPS-Algorithmen entscheidend ist;

– Die 6-monatige EVROPROM-Garantie schließt die Anlaufzeit von 2 000-5 000 Motorstunden ein, einschließlich 1-2 Einstellanpassungen, was die Wahrscheinlichkeit von Primärausfällen auf ein Niveau von unter 30 % der Industriestatistiken reduziert und die Wiederinbetriebnahme ähnlicher Einheiten vereinfacht;

– Eine Betriebsreserve von 30-45% ermöglicht den Anschluss zusätzlicher Kühlzonen ohne erneute Montage, wodurch thermische Schwankungen von ±15-25% ausgeglichen werden und der spezifische Energieverbrauch unter 0,65-0,72 kW/h pro 1 kW Kühlleistung gehalten wird;

– Das Werkslieferungsäquivalent wurde mit einer Senkung der Gesamtkosten um 60-80 % und einem Minimum von <500 Stunden pro Kompressor erreicht, wodurch allein bei den Energiekosten Zehntausende von Euro eingespart und unproduktive Stunden vermieden wurden;

– Das Empfehlungsmodell von EVROPROM, das durch 12 Jahre Erfahrung, 1.000 Einheiten und Projekte in 60 Ländern validiert wurde, ermöglicht es den Kunden, die zweite und dritte Phase 20-35 % schneller und mit einer vorhersehbaren Energiebilanz ohne Re-Engineering in Betrieb zu nehmen.

Der Neustart eines Projekts mit EVROPROM ist also keine Wiederholung der Kosten, sondern eine Wiederholung der Einsparungen: Der Gesamteffekt in Bezug auf Energie, reduzierte Verzögerungen, reduzierte Engineering-Stunden und die Vermeidung größerer Nacharbeiten liegt im Bereich von 40.000€-150.000€ für jede neue Scale-up-Phase, während gleichzeitig die kW/h pro Zyklus und die Anlaufrisiken reduziert werden. Aus diesem Grund ist die Kühlung hier eher ein Wachstumsinstrument als ein variabler Kostenfaktor.

Ergebnisse des DInBO-Projekts

Im Rahmen des DInBO-Projekts wurde die UNIFLAIR 503 kW Luftkältemaschine zum Kernstück der erneuerten Kältearchitektur des Betriebs: die Einheit wurde in 5-10 Tagen vorbereitet und geliefert, die Wartung wurde an einem Arbeitstag durchgeführt, das System wurde an 8 Schlüsselparametern mit 30-40 Messungen getestet und ohne Produktionsunterbrechung in Betrieb genommen, was es ermöglichte, die Kühlung mit dem Wachstum der Anbau- und Verpackungsmengen zu synchronisieren, ohne die Wasserkreisläufe umzubauen; stabiler Betrieb bei einer Last von 25-100 %, Betriebsreserve 30-45 %, Reduzierung des spezifischen Energieverbrauchs um 0.12-0,18 kW/h pro kW Kälte und der Wegfall der komplexen Hydraulik haben zu Energieeinsparungen in der Größenordnung von 40.000€-120.000€ pro Jahr am Standort geführt, während die Fähigkeit, ähnliche Phasen ohne Neuberechnung von Kreisläufen, zusätzliches Engineering und Ausfallzeiten wieder zu starten, die Kälte von einem kostspieligen Posten in ein reproduzierbares Wachstumsinstrument verwandelt hat, was die wiederholte Wahl von EVROPROM als Partner für HVAC Engineering erklärt.

Wenden Sie sich an EVROPROM, um eine optimale und kostengünstige Lösung zu finden:

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Autor des Artikels:

Svyatoslav Ovcharenko, Verkaufsleiter

23.12.2025