Duża ferma pieczarek z Ukrainy skaluje produkcję z wykorzystaniem systemów HVAC

Dlnbo jest ukraińską spółką produkcyjną, zarejestrowaną w 2006 r., z kapitałem zakładowym w wysokości 9 000 000 ₴ i stałą bazą operacyjną we wsi Shpitki, rejon Meshchansky, obwód kijowski. Przez prawie 20 lat działalności firma przekształciła się z lokalnego agrobiznesu w zorganizowany zakład przetwórczy z pakowaniem i własną infrastrukturą chłodniczą zaprojektowaną do ciągłego obrotu produktami w ilościach przemysłowych na eksport.

Rzeczywisty profil DInBO to pieczarkarnia o pełnym cyklu produkcyjnym, koncentrująca się na uprawie, sortowaniu, chłodzeniu, pakowaniu i dystrybucji pieczarek. Produkcja działa w formatach detalicznych 180-250 g, 400-500 g, a także w dużych partiach dla HoReCa i sieci, co automatycznie tworzy wymagania dotyczące stabilnego chłodu, jednolitości reżimów i logistyki na odległości 50-600 km w kraju bez przerywania łańcucha temperaturowego w produkcji.

Firma obsługuje kilka marek jednocześnie – „DInBO”, „Zelena Kraina”, „Mushroom World”, co wskazuje na zróżnicowany model produktu i ciągłą pracę z asortymentem 10-25 SKU jednocześnie. Obecność w krajowych sieciach „METRO”, „Sielpo”, „EKO” oznacza dzienny obrót w tysiącach opakowań, masę wysyłek w setkach kg dziennie i konieczność utrzymania przewidywalnych parametrów chłodzenia na etapach od komory uprawowej do ekspedycji.

Dla EVROPROM projekt ten jest ważny również dlatego, że jest to sprzedaż powtarzalna: DInBO obsługuje już urządzenia HVAC z naszego magazynu i zwiększa moce produkcyjne w miarę rozwoju swojej działalności.

Wielokrotny wybór dostawcy w zakładzie produkcyjnym o obrotach rzędu milionów hrywien rocznie, wysokiej wrażliwości produktu i napiętym harmonogramie wysyłek jest bezpośrednim potwierdzeniem, że rozwiązania inżynieryjne, usługi i podejście EVROPROM działają nie w słowach, ale w prawdziwym cyklu rolno-przemysłowym, w którym istnieje potencjalna strefa ryzyka.

Od marki do półki

„DInBO” działa w formacie cyklu produkcyjnego , w którym uprawa, sortowanie, przetwarzanie i pakowanie pieczarek są powiązane z rytmem sieci handlowych. Oznacza to nie sporadyczne dostawy, ale precyzyjny i regularny przepływ produktów o obrocie dziesiątek ton miesięcznie, setki SKU na półce i surowe wymagania dotyczące jakości, czasu i stabilności temperatury. Dla takiego formatu infrastruktura chłodnicza nie jest wsparciem, ale podstawowym narzędziem do utrzymania kontraktów z krajowymi sieciami sprzedaży detalicznej produktów.

– Świeże grzyby pod marką „DInBO” – całe, krojone i mieszane, z obrotem partii 900-3 200 kg tygodniowo, szybkością zmiany partii 24-48 godzin i wrażliwością na odchylenia w przechowywaniu na poziomie ±0,5-0,8 °C, co wymaga stabilnego chłodu bez szczytów;

– Linia Zelena Kraїna – pakowane świeże grzyby do masowej sprzedaży detalicznej, z 20-35 SKU działającymi jednocześnie, codziennymi wysyłkami do 5-9 centrów dystrybucyjnych i synchronizacją temperatury w całym łańcuchu logistycznym;

– Przetwarzanie i marynowanie grzybów pod marką „Gribnyi Svit” – dłuższa trasa produkcyjna z 3-5 strefami chłodzenia, wydłużony czas przebywania w komorach do 72-120 godzin i wyższe wymagania dotyczące jednorodności chłodu;

– Typowe formaty opakowań 180-250 g i 400-500 g, typowe dla „METRO”, „Sielpo”, „EKO”, gdzie jedna pozycja może być jednocześnie w 25-45 punktach sprzedaży detalicznej, a odchylenie natychmiast staje się ryzykiem dla sieci;

– Całkowita ilość opakowań – tysiące opakowań dziennie, podczas gdy pojedyncza awaria temperatury wpływa nie tylko na jedną komorę, ale na 6-12 węzłów logistycznych i jest skalowana w całym łańcuchu dostaw.

Obecność w METRO, Cilpo, EKO oznacza pracę zgodnie ze ścisłymi standardami: ustalone okna dostaw, ograniczony czas w centrum dystrybucji, kontrola jakości partii i natychmiastowe odpisy w przypadku odchyleń. W tym modelu chłodzenie ma bezpośredni wpływ nie tylko na bezpieczeństwo produktów, ale także na zachowanie miejsca na półkach, obroty kontraktowe i zrównoważony rozwój marek „DInBO”, „Zelena Kraina”, „Gribnyi Svit” na krajowym detalicznym rynku eksportowym.

Struktura inżynieryjna EVROPROM

Skala „D²NBO” automatycznie wymusza budowę obiektu jako obiektu inżynieryjnego, w którym zimno, powietrze i wilgotność działają jako pojedynczy łańcuch, a nie jako zestaw różnych elementów chłodniczych.

– Wielostrefowa architektura chłodnicza na jednym obiekcie: 5-9 niezależnych stref – uprawa, przechłodzenie, sortowanie, pakowanie, przechowywanie, ekspedycja z całkowitym zapotrzebowaniem projektowym 650-1 150 kW i rezerwą N 1 na poziomie 25-35%;

– Wymiana i dystrybucja powietrza w komorach bez awarii aerodynamicznych: 18 000-42 000 m³/h na strefę, 6-12 ACH, zewnętrzne ciśnienie statyczne 350-650 Pa, bilans nawiewu/wywiewu w korytarzach ±2-4% w celu uniknięcia przepełnienia;

– Stabilność wilgotności jako KPI dla jakości, a nie komfortu: 88-96% RH w wielkości produkcji, dzienny dryft nieprzekraczający ±2-3% RH, wilgotność właściwa 45-110 kg/h na komorę, kontrola punktu rosy z marginesem 1,0-1,8 °C;

– Płyn do wymiany ciepła i hydraulika bez loterii ΔP: natężenie przepływu 28-65 m³/h z sieci, ΔT 4,0-6,0 °C, strata ciśnienia 45-95 kPa, 2×1 pracujące 1 rezerwowe pompy z regulacją częstotliwości 30-50 Hz i rzeczywistą sprawnością 0,72-0,84;

– Efektywność energetyczna widoczna na rachunku, a nie w broszurze: sezonowy COP 2,9-4,2, EER 2,6-3,6, cosφ 0,92-0,98, 18-27% redukcja szczytów wejściowych dzięki kaskadowaniu i logice VFD;

– Czystość powietrza i ochrona produktu na poziomie standardów przemysłowych: filtracja ISO ePM1 60-75% w obszarach krytycznych, ISO ePM10 50-60% w obszarach przechowywania, spadek filtra 120-260 Pa, żywotność kasety 3-6 miesięcy przy stabilnym zapyleniu;

– Kontrola gazu i przewidywalność procesu: CO₂ 800-1 600 ppm w objętościach roboczych, progi alarmowe 2 200-2 800 ppm, natężenie przepływu powietrza usuwanego 1 200-3 600 m³/h na strefę, korekta oparta na czujnikach w krokach co 50-100 ppm;

– Tolerancja błędów 2-4 poziomy logiki alarmowej, 24-60 dyskretnych zabezpieczeń, 12-30 analogowych pętli sterowania, czas reakcji automatyki 200-600 ms, dziennik zdarzeń 10 000-50 000 wpisów do rozwiązywania problemów i konserwacji zapobiegawczej.

Właśnie dlatego przejście „DnNBO” na agregaty wody lodowej i rozbudowa floty z EVROPROM wygląda jak powtarzalny zakup inżynieryjny zgodnie z dojrzałą logiką: gdy firma rośnie, wzmacnia się nie dzięki pojemności, ale także dzięki stabilności systemów pod względem powietrza, wody i redundancji, dzięki czemu sieć nie łapie awarii w punkcie sprzedaży, a produkcja nie łapie ich w warsztacie.

Zimno jako powtarzalny parametr wzrostu wydajności kaskady HVAC z UNIFLAIR

Na etapie zwiększania mocy produkcyjnych „DnBO” stanęło w obliczu sytuacji typowej dla dużych produkcji rolniczych: dopływ ciepła wzrósł o 35-45%, liczba punktów zimna wzrosła z 6-8 do 12-16, a system wodny przestał się skalować bez utraty wydajności i komplikacji konserwacji. Przejście na agregat powietrzny nie było postrzegane jako zmiana sprzętu, ale jako logika dostaw chłodu. Chuller UNIFLAIR 503 kW został wybrany jako platforma zdolna do konsekwentnego zamykania chłodu w zakresie 300-480 kW przy 55-90% obciążenia częściowego, pracująca z wysoką wydajnością sezonową i zmniejszająca całkowite zużycie energii dzięki sprężarkom śrubowym i uproszczonej hydraulice systemowej.

– Sprężarki śrubowe Fu Sheng BSR 324 oferują oszczędność energii na poziomie 18-28% w porównaniu do wcześniej stosowanych rozwiązań spiralnych, co przy zainstalowanej wydajności 503 kW i średnim rocznym zużyciu 1 400 000-1 700 000 kW/h daje oszczędności kosztów energii w zakresie 22 000-38 000 EUR rocznie;

– Wydajność chłodnicza 503 kW z systemem 12/7 i 35°C zapewnia rzeczywisty margines operacyjny 40-50% w odniesieniu do bieżącego obciążenia obiektu, umożliwiając systemowi pracę w optymalnej strefie EER 3,4-3,8 przy 60-75% częściowego obciążenia;

– Dwie sprężarki śrubowe o mocy 250-260 kW każda zapewniają płynną modulację wydajności w krokach co 5-7%, zmniejszając liczbę rozruchów do 6-10 na godzinę i redukując prądy rozruchowe o 30-35%;

– Dwa niezależne obiegi chłodnicze na chiller R134a zwiększają tolerancję systemu na awarie, zachowując do 55-60% wydajności chłodniczej w przypadku zatrzymania jednego obiegu i eliminując kaskadowe awarie w łańcuchu chłodniczym;

– Płaszczowo-rurowy wymiennik ciepła o projektowym natężeniu przepływu 85-110 m³/h działa stabilnie przy ΔT 4,5-5,8 K, co zmniejsza straty hydrauliczne o 12-18% w porównaniu z przeciążonymi schematami płytowymi;

– Osiem wentylatorów zapewnia całkowity przepływ powietrza około 420 000-480 000 m³/h, utrzymując ciśnienie skraplania 1,8-2,2 bara poniżej szczytowych wartości letnich;

– Zintegrowany moduł hydrauliczny z dwiema pompami Calpeda NM 80/16A/C jest przeznaczony do pracy ciągłej przez 20-24 h/dobę i zmniejsza zapotrzebowanie na zewnętrzne stacje pomp i linie rezerwowe;

– Masa jednostki wynosząca 5 174 kg i wymiary 6,4 × 2,2 × 2,5 m pozwalają na umieszczenie agregatu wody lodowej w istniejących miejscach bez konieczności wzmacniania fundamentów i przebudowy konstrukcji nośnych.

W rezultacie chiller UNIFLAIR 503 kW stał się kluczowym elementem rozszerzenia dostaw chłodu dla DILNBO, pracując równolegle z dostarczonym EMICON 482 kW i uzupełniając istniejący system bez przebudowy infrastruktury. Nowy system rozdziela obciążenie między obiegi, pokrywa obecne i przyszłe szczyty, zmniejsza zużycie energii znamionowej o 0,12-0,18 kW/h na każdy kW chłodu, upraszcza obsługę dzięki sprężarkom śrubowym i eliminacji złożonych wiązek wody, a także tworzy rezerwę technologiczną na kolejne 2-3 etapy produkcji bez powtarzających się inwestycji HVAC

Dlaczego EVROPROM został ponownie wybrany w projekcie „DYNBO”?

Logika inżynieryjna EVROPROM w projektach takich jak DILNBO nie opiera się na jednorazowej dostawie, ale na ponownym uruchomieniu, skalowaniu i zarządzaniu operacjami. W tym przypadku zimno nie jest elementem wyposażenia, ale parametrem, który musi być odtwarzany na każdym nowym etapie wzrostu bez ponownego obliczania całego systemu rolno-przemysłowego.

– Czas dostawy i przygotowania wynoszący 5-10 dni zamiast standardowego czasu cyklu fabrycznego wynoszącego 84-168 dni pozwolił na utrzymanie harmonogramu projektu bez przesuwania FAT/SAT, z usługą zakończoną w ciągu 1 dnia roboczego przy monitorowaniu 30-40 parametrów i wygenerowaniu 12-18 dokumentów inżynieryjnych, eliminując ponowne negocjacje przy następnym uruchomieniu linii;

– Gotowość do integracji bez modyfikacji zapewniła stabilność trybów w zakresie ±0,8-1,2%, prawidłowe działanie przy 25-100% obciążenia i stanach nieustalonych wynoszących 80-120 s, co pozwala zaoszczędzić 10-25 godzin inżynieryjnych przy każdym ponownym wejściu i zmniejsza ryzyko kaskadowych błędów w systemach z 300-900 wejściami/wyjściami;

– Przygotowanie serwisu w magazynie EVROPROM przez 2-3 inżynierów było 2-3 razy szybsze niż procedury obiektowe i zmniejszyło liczbę wizyt o 2-4, podczas gdy zmniejszenie zużycia energii dzięki optymalizacji trybów wyniosło 0,10-0,18 kW/h na każdy kW chłodzenia;

– Testy obciążeniowe na 8 parametrach z ustaleniem 30-40 pomiarów, krokiem ciśnienia 0,1 bara, wibracjami 1,0-1,5 mm/s i reakcją automatyki 200-500 ms pozwoliły utrzymać rozrzut między startami w granicach 0,5-1,0%, co jest krytyczne dla wielokrotnego skalowania bez przeróbek algorytmów PLC;

– 6-miesięczna gwarancja EVROPROM zamyka okres rozruchu w przedziale 2 000-5 000 motogodzin, w tym 1-2 korekty ustawień, co zmniejsza prawdopodobieństwo awarii pierwotnych do poziomu poniżej 30% statystyk branżowych i upraszcza ponowne uruchomienie podobnych jednostek;

– Rezerwa trybu 30-45% umożliwiła podłączenie dodatkowych stref chłodzenia bez konieczności ponownego montażu, kompensując wahania temperatury ±15-25% i utrzymując jednostkowe zużycie energii poniżej 0,65-0,72 kW/h na 1 kW chłodzenia;

– Uzyskano odpowiednik dostawy fabrycznej przy 60-80% redukcji kosztów całkowitych i minimum <500 godzin na sprężarkę, oszczędzając dziesiątki tysięcy euro na samych kosztach energii i eliminując nieproduktywne godziny;

– Model rekomendacji EVROPROM, potwierdzony 12-letnim doświadczeniem, 1000 jednostek i projektami w 60 krajach, pozwala klientom na uruchomienie drugiej i trzeciej fazy o 20-35% szybciej i z przewidywalnym bilansem energetycznym bez konieczności przebudowy.

W rezultacie ponowne uruchomienie projektu z EVROPROM nie jest powtórzeniem kosztów, ale powtórzeniem oszczędności: całkowity efekt w zakresie energii, zmniejszonych opóźnień, zmniejszonej liczby godzin inżynieryjnych i uniknięcia poważnych przeróbek mieści się w przedziale 40 000-150 000 EUR dla każdej nowej fazy skalowania, podczas gdy kW/h na cykl i ryzyko rozruchu są jednocześnie zmniejszone. Właśnie dlatego chłodzenie działa tutaj jako narzędzie wzrostu, a nie pozycja kosztów zmiennych.

Wynik projektu DInBO

W ramach projektu DInBO agregat wody lodowej UNIFLAIR 503 kW stał się rdzeniem odnowionej architektury chłodniczej farmy: agregat został przygotowany i dostarczony w ciągu 5-10 dni, serwis został wykonany w ciągu 1 dnia roboczego, system został przetestowany na 8 kluczowych parametrach z utrwaleniem 30-40 pomiarów i uruchomiony bez zatrzymywania produkcji, co pozwoliło zsynchronizować chłodzenie ze wzrostem wielkości upraw i pakowania bez przebudowy obiegów wodnych; stabilna praca przy obciążeniu 25-100%, rezerwa trybu 30-45%, zmniejszenie jednostkowego zużycia energii o 0.12-0,18 kW/h na kW chłodu i eliminacja złożonej hydrauliki zaowocowały oszczędnościami energii w zakresie 40 000-120 000 EUR rocznie w skali zakładu, podczas gdy możliwość ponownego uruchomienia podobnych etapów bez ponownego obliczania obwodów, dodatkowej inżynierii i przestojów zmieniła chłód z kosztownego elementu w powtarzalne narzędzie wzrostu, co wyjaśnia wielokrotny wybór EVROPROM jako partnera inżynieryjnego HVAC.

Skontaktuj się z EVROPROM, aby uzyskać optymalny i opłacalny wybór:

🌐 evroprom.com
📞 48 799 355 595
📥 sales@evroprom.com

Autor artykułu:

Svyatoslav Ovcharenko, kierownik ds. sprzedaży

23.12.2025