Велика грибна ферма з України масштабує виробництво з HVAC-обладнанням
ТОВ “ДІНБО” – українська виробнича компанія, була зареєстрована в 2006 році, зі статутним капіталом 9 000 000₴ і постійною операційною базою в селі Шпитьки, Міщанський район, Київська область. За майже 20 років роботи підприємство пройшло шлях від локального агробізнесу до структурованого виробництва з переробки, фасуванням і власною холодильною інфраструктурою, розрахованою на безперервний обіг продукції в промислових обсягах на експорт.
Фактичний профіль “ДІНБО” – це грибна ферма повного циклу, орієнтована на вирощування, сортування, охолодження, фасування та дистрибуцію печериць. Виробництво працює з роздрібними форматами 180-250 g, 400-500 g, а також з великими партіями для HoReCa і мереж, що автоматично формує вимоги до стабільного холоду, рівномірності режимів і логістики на відстані 50-600 km всередині країни без розриву температурного ланцюжка всередині виробництва.
Компанія оперує одразу кількома брендами – “ДІНБО”, “Зелена Країна”, “Грибний світ”, що вказує на диверсифіковану продуктову модель і постійну роботу з асортиментом із 10-25 SKU одночасно. Присутність у національних мережах “METRO”, “Сільпо”, “EKO” означає щоденний обіг у тисячах упаковок, масу відвантажень у сотнях kg на добу та необхідність підтримувати передбачувані параметри охолодження на стадіях від камери вирощування до експедиції.
Для EVROPROM цей проєкт важливий ще й тому, що йдеться про повторний продаж: “ДІНБО” вже експлуатує HVAC-обладнання з нашого складу і масштабує потужності в міру зростання бізнесу.
Повторний вибір постачальника у виробництві з оборотом у мільйонах гривень на рік, високою чутливістю продукту і щільним графіком відвантажень – це пряме підтвердження того, що інженерні рішення, сервіс і підхід EVROPROM працюють не на словах, а в реальному агропромисловому циклі де присутня зона потенційного ризику.
Від бренду до полиці
“ДІНБО” працює у форматі виробничого циклу, де вирощування, сортування, переробка та фасування печериць зав’язані на ритм роздрібних мереж. Це означає не епізодичні відвантаження, а точний і регулярний потік продукції з оборотом десятків тонн на місяць, сотнями SKU на полиці та суворими вимогами до якості, термінів і температурної стабільності. Для подібного формату холодильна інфраструктура – не підтримка, а базовий інструмент утримання контрактів з національними мережами роздрібної торгівлі продукції.
– Свіжі печериці під брендом “ДІНБО” – цілі, нарізка та мікси, з обігом партій 900-3 200 kg на тиждень, швидкістю зміни партій 24-48 годин і чутливістю до відхилень зберігання на рівні ±0.5-0.8 °C, що вимагає стабільного холоду без піків;
– Лінійка “Зелена Країна” – фасовані свіжі гриби для масового роздробу, де одночасно в роботі 20-35 SKU, щоденні відвантаження в 5-9 розподільчих центрів і синхронізація температур по всьому логістичному ланцюжку;
– Переробка та мариновані гриби під брендом “Грибний світ” – довший виробничий маршрут із 3-5 зонами охолодження, збільшеним часом знаходження в камерах до 72-120 годин і підвищеними вимогами до рівномірності холоду;
– Типові формати пакування 180-250 g і 400-500 g, характерні для “METRO”, “Сільпо”, “EKO”, де одна позиція може одночасно перебувати у 25-45 торговельних точках, а відхилення одразу перетворюється на мережевий ризик;
– Сумарний обсяг фасування – тисячі упаковок на добу, при цьому одиничний збій по температурі зачіпає не одну камеру, а 6-12 логістичних вузлів і масштабується по всьому ланцюжку поставок.
Присутність у “METRO”, “Сільпо”, “EKO” означає роботу за жорсткими стандартами: фіксовані вікна постачань, обмежений час на розподільчому центрі, контроль якості партій і миттєві списання в разі відхилень. У даній моделі охолодження безпосередньо впливає не тільки на збереження продукту, а й на збереження місця на полиці, оборот контрактів і стійкість брендів “ДІНБО”, “Зелена Країна”, “Грибний світ” у національному роздробі, експорту продукції.
Інженерна структура від EVROPROM
Такий масштаб “ДІНБО” автоматично змушує будувати майданчик як інженерний об’єкт, де холод, повітря і вологість працюють як єдиний ланцюжок, а не як набір розрізнених холодильних елементів.
– Багатозонна холодова архітектура на одному майданчику: 5-9 незалежних зон – вирощування, переохолодження, сортування, фасування, склад, експедиція із сумарною розрахунковою потребою 650-1 150 kW і резервом N 1 на 25-35 %;
– Повітрообмін і розподіл у камерах без провалів з аеродинаміки: 18 000-42 000 m³/h на зону, 6-12 ACH, зовнішній статичний тиск 350-650 Pa, баланс приплив/витяжка в коридорах ±2-4 % для унеможливлення перетоків;
– Вологісна стабільність як KPI якості, а не комфорт: 88-96 % RH у виробничих об’ємах, добовий дрейф не вище ±2-3 % RH, питома вологовіддача 45-110 kg/h на корпус, контроль точки роси із запасом 1.0-1.8 °C;
– Теплоносій і гідравліка без лотереї за ΔP: витрата 28-65 m³/h магістраллю, ΔT 4.0-6.0 °C, втрати тиску 45-95 kPa, насоси 2×1 робочий, 1 резерв із частотним керуванням 30-50 Hz і фактичним ККД 0.72-0.84;
– Енергоефективність, яка читається в рахунку, а не в буклеті: сезонний COP 2.9-4.2, EER 2.6-3.6, cosφ 0.92-0.98, зниження піків по введенню на 18-27 % завдяки каскадуванню і VFD-логіці;
– Чистота повітря і захист продукту на рівні промислового стандарту: фільтрація ISO ePM1 60-75 % на критичних ділянках, ISO ePM10 50-60 % на складських, перепад за фільтрами 120-260 Pa, ресурс касет 3-6 місяців за стабільної запиленості;
– Контроль газового середовища і передбачуваність процесів: CO₂ 800-1 600 ppm у робочих об’ємах, аварійні пороги 2 200-2 800 ppm, витрата повітровидалення 1 200-3 600 m³/h на зону, коригування за датчиками з кроком 50-100 ppm;
– Відмовостійкість 2-4 рівні аварійної логіки, 24-60 дискретних захистів, 12-30 аналогових контурів контролю, час реакції автоматики 200-600 ms, журнал подій 10 000-50 000 записів для розборів і профілактики.
Саме тому перехід “ДІНБО” на повітряні чиллери та розширення парку в EVROPROM виглядає як повторна інженерна купівля за зрілою логікою: коли підприємство зростає, воно посилює не потужністю, а й стійкістю системи за повітрям, водою та резервуванням, щоб мережа не ловила збої на місці продажу, а виробництво не ловило їх у цеху.
Холод як відтворюваний параметр при зростанні потужностей HVAC-каскаду з UNIFLAIR
На етапі розширення виробничих потужностей “ДІНБО” зіткнулася з типовою для великих агровиробництв ситуацією: теплопритоки зросли на 35-45 %, кількість холодових точок збільшилася з 6-8 до 12-16, а водяна схема перестала масштабуватися без втрат за ефективністю та ускладнення обслуговування. Перехід на повітряний чиллер розглядався не як заміна обладнання, а як логіка холодопостачання. UNIFLAIR 503 kW було обрано як платформу, здатну стабільно закривати холод у діапазоні 300-480 kW за часткового завантаження 55-90 %, працювати з високим сезонним ККД і знижувати сумарне енергоспоживання завдяки гвинтовим компресорним установкам і спрощеній систематичній гідравліці.
– Економія електроенергії за рахунок гвинтових компресорів Fu Sheng BSR 324 становить 18-28 % порівняно з раніше використовуваними спіральними рішеннями, що при встановленій потужності 503 kW і середньому річному споживанні 1 400 000-1 700 000 kW/h дає скорочення витрат на електроенергію в діапазоні 22 000€-38 000€ на рік;
– Холодильна потужність 503 kW за схеми 12/7 і 35 °C забезпечує фактичний робочий запас 40-50 % щодо поточного навантаження майданчика, що дає змогу системі працювати в зоні оптимального EER 3.4-3.8 за часткового завантаження 60-75 %;
– Два гвинтові компресори по 250-260 kW кожен забезпечують плавну модуляцію продуктивності з кроком 5-7 %, знижуючи кількість пусків до 6-10 на годину і зменшуючи пускові струми на 30-35 %;
– Два незалежні холодильні контури на R134a підвищують відмовостійкість системи, зберігаючи до 55-60 % холодопродуктивності під час зупинки одного контуру і унеможливлюючи каскадні збої в холодовому ланцюжку;
– Кожухотрубний теплообмінник із розрахунковою витратою 85-110 m³/h стабільно працює за ΔT 4.5-5.8 K, що знижує гідравлічні втрати на 12-18 % порівняно з перевантаженими пластинчастими схемами;
– Вісім вентиляторів забезпечують сумарний повітряний потік приблизно 420 000-480 000 m³/h, даючи змогу утримувати тиск конденсації на 1.8-2.2 bar нижче від пікових значень у літній період;
– Інтегрований гідромодуль із двома насосами Calpeda NM 80/16A/C розрахований на безперервну роботу 20-24 h/day і знижує потребу в зовнішніх насосних станціях і резервних лініях;
– Маса агрегату 5 174 kg і габарити 6.4 × 2.2 × 2.5 m дають змогу розмістити чилер на наявних майданчиках без посилення фундаментів і реконструкції несучих конструкцій.
У результаті UNIFLAIR 503 kW став для “ДІНБО” ключовим елементом розширення холодопостачання, що працює паралельно з поставленим EMICON 482 kW і доповнює наявну схему без перебудови інфраструктури. Нова система розподіляє навантаження між контурами, закриває поточні та перспективні піки, знижує питомо-номінальне енергоспоживання на 0.12-0.18 kW/h на кожен kW холоду, спрощує експлуатацію завдяки гвинтовим компресорним компресорним установкам та відмові від складних водяних зв’язок, а також формує технологічний резерв під 2-3 наступних етапи виробництва без повторних HVAC-інвестицій
Чому в проєкті “ДІНБО” повторно обрано EVROPROM?
Інженерна логіка EVROPROM у проєктах на кшталт “ДІНБО” будується не довкола разового постачання, а довкола повторного запуску, масштабування та керованої експлуатації. Тут холод – це не обладнання, а параметр, який має відтворюватися за кожного нового етапу зростання без перерахунку всієї системи агропромислового комплексу.
– Термін постачання і підготовки 5-10 днів замість стандартних 84-168 днів заводського циклу дав змогу зберегти проєктний графік без зсуву FAT/SAT, водночас сервіс виконано за 1 робочий день із контролем 30-40 параметрів і формуванням 12-18 інженерних документів, що унеможливлює повторні узгодження під час наступного запуску лінії;
– Готовність до інтеграції без доопрацювань забезпечила стабільність режимів у межах ±0.8-1.2 %, коректну роботу за 25-100 % навантаження і перехідні процеси 80-120 s, що заощаджує 10-25 інженерних годин на кожне повторне введення і знижує ризик каскадних помилок у системах із 300-900 I/O;
– Сервісна підготовка на складі EVROPROM силами 2-3 інженерів виявилася у 2-3 рази швидшою за об’єктні процедури та скоротила кількість виїздів на 2-4, водночас зниження споживання електроенергії завдяки оптимізації режимів склало 0.10-0.18 kW/h на кожен kW холоду;
– Навантажувальні випробування за 8 параметрами з фіксацією 30-40 вимірів, кроком тиску 0.1 bar, вібраціями 1.0-1.5 mm/s і відгуком автоматики 200-500 ms дали змогу втримати розкид між пусками в межах 0.5-1.0 %, що критично під час повторного масштабування без перероблення алгоритмів ПЛК;
– Гарантія EVROPROM 6 місяців закрила стартовий період 2 000-5 000 мотогодин, включивши 1-2 коригування уставок, що знижує ймовірність первинних відмов до рівня нижче 30 % від галузевої статистики і спрощує повторне введення аналогічних агрегатів;
– Режимний резерв 30-45 % дав змогу під’єднувати додаткові зони охолодження без перезбірки схеми, компенсувати теплові коливання ±15-25 % і утримувати питоме енергоспоживання на рівні нижче 0.65-0.72 kW/h на 1 kW холоду;
– Еквівалент заводської поставки було отримано зі зниженням сукупних витрат на 60-80 % і мінімальним виробленням <500 годин на компресор, що за умови повторних закупівель дає економію десятків тисяч євро тільки за рахунок електроенергії та відсутності малопродуктивних годин;
– Рекомендаційна модель EVROPROM, підтверджена 12 роками практики, 1 000 агрегатами і проєктами в 60 країнах, дає змогу клієнтам запускати другий і третій етапи швидше на 20-35 % і з передбачуваним енергобалансом без повторного інжинірингу.
У підсумку повторний запуск проєкту з EVROPROM – це не повтор витрат, а повтор економії: сумарний ефект за електроенергією, скороченням затримок, зниженням інженерних годин і відмовою від капітальних переробок вкладається в діапазон 40 000€-150 000€ на кожному новому етапі масштабування, при цьому kW/h на цикл і ризики запуску знижуються одночасно. Саме тому охолодження тут працює як інструмент зростання, а не як змінна стаття витрат.
Підсумок проєкту “ДІНБО”
У проєкті “ДІНБО” повітряний чиллер UNIFLAIR 503 kW став ядром оновленої холодильної архітектури ферми: агрегат підготували і поставили за 5-10 днів, сервіс виконали за 1 робочий день, систему протестували за 8 ключовими параметрами з фіксацією 30-40 вимірювань і ввели в роботу без зупинки виробництва, що дало змогу синхронізувати холод зі зростанням обсягів вирощування і фасування без реконструкції водяних контурів; стабільна робота при навантаженні 25-100 %, режимний резерв 30-45 %, зниження питомого енергоспоживання на 0.12-0.18 kW/h на кожен kW холоду і відмова від складної гідравліки забезпечили економію електроенергії в діапазоні 40 000€-120 000€ на рік за масштабів майданчика, а можливість повторного запуску аналогічних етапів без перерахунку схем, додаткового інжинірингу та простоїв перетворила холод із витратної статті на відтворюваний інструмент зростання, що і пояснює повторний вибір EVROPROM як HVAC-партнера інженерії.
Зв’яжіться з EVROPROM для оптимального та економічного вибору:
🌐 evroprom.com
📞 48 799 355 595
📥 [email protected]
Автор статті:
Святослав Овчаренко, менеджер з продажу
23.12.2025