Großkonzern GOŁĘBIEWSKI, präzise Kühlung und eine wiederholte Wahl: 320 kW Fallstudie für TAGO
Kundenvertrauen „GOŁĘBIEWSKI HOLDING“ und „TAGO“
Die GOŁĘBIEWSKI Holding ist ein multisektoraler Gigant mit einem Jahresumsatz von über 1,2 Mrd. EUR, der drei strategische Richtungen in sich vereint:
– Lebensmittelindustrie: Produktionslinien mit einer Kapazität von 12 Tonnen Fertigprodukten pro Tag, die rund um die Uhr in Betrieb sind;
– Hotel- und Gaststättengewerbe: mehr als 3.000 Zimmer, in denen die Klimatisierung nicht in Grad gemessen wird, sondern im Komfort der Gäste;
– Logistik und Vertrieb: Zehntausende Tonnen Produkte pro Jahr, bei denen jede Minute Verzögerung Hunderttausende von Euro kostet.
Die Niederlassung TAGO w Ciemnem ist das Herzstück der Lebensmittelproduktion der Holding, wo strenge Hygienestandards und reibungslose Abläufe von größter Bedeutung sind. Die Lagerkammern müssen eine Temperatur im Bereich von 2… 6 °C mit Schwankungen von höchstens ±0,5 °C halten.
Schon eine Abweichung von 1 °C hat unmittelbare Auswirkungen auf die Produktqualität, die Haltbarkeit und letztlich auf das finanzielle Ergebnis.
Die Ingenieure standen vor Herausforderungen, bei denen es keinen Spielraum für Kompromisse gab:
– Garantierte Temperaturkontrolle 24/7/365;
– Beseitigung von thermischen Ungleichgewichten und Einhaltung der Hygienevorschriften gemäß den internationalen ISO-Normen;
– 10.000 Stunden Lebensdauer des Kompressors ohne Überholung;
– Sofortiges Umschalten zwischen Heiz- und Kühlzyklen ohne Verlust an Genauigkeit.
Eine besondere Herausforderung war die Tatsache, dass die Produktionslinie zu 97,5 Prozent der Zeit mit Teilleistung läuft. Das bedeutet, dass das System in der Lage sein musste, in Sekundenschnelle eine Last von bis zu 320 kW zu bewältigen, ohne dass es zu Überlastungen oder Effizienzverlusten kommt.
Kompressoren und Wärmetauscher müssen dynamischen Übergängen mit hohen Schalthäufigkeiten standhalten und dabei Lebensdauer und Präzision beibehalten.
Die schiere Größe der Zahlen und Anforderungen zeigt auf den ersten Blick, dass es um die Schaffung eines berechenbaren technischen Systems geht, bei dem die Stabilität in Zehntelgraden und Tausenden von Stunden störungsfreien Betriebs gemessen wird.
Stabilität, Vertrauen und Industriekultur in der HLK-Welt
Die GOŁĘBIEWSKI Holding sp. z o.o. trifft ihre Entscheidungen auf der Grundlage genauer Berechnungen und bewährter Lösungen. Als sich die Niederlassung TAGO w Ciemnem für ein weiteres Projekt bewarb, war dies ein Schritt, der durch die Erfahrung bestätigt wurde: Jedes Kilowatt Leistung, jeder Kompressorzyklus und jeder Liter Kühlwasser wird im Voraus berechnet.
Die Systemair-Kältemaschine SYSAQUA 320 HP R32 ist auf 320 kW ausgelegt und zeigt die Bereitschaft, 2,5 Prozent der Zeit im Teillastbereich zu arbeiten, ohne dabei Kompromisse bei der Genauigkeit einzugehen. Bei Spitzenbedarf liefert sie sofort den vollen Leistungsbereich und hält die Temperatur mit einer Genauigkeit von ±0,1 °C, was für die Lebensmittelproduktion entscheidend ist.
Vier Kompressoren, zwei unabhängige Kreisläufe, Betriebsdrücke bis zu 18 bar und ein SCOP von 4,1 sind keine bloße Ansammlung von Merkmalen, sondern die Grundlage für das Vertrauen in ein Gerät, das für jahrzehntelangen Dauerbetrieb ausgelegt ist.
Hier geht es nicht um den Verkauf von Geräten – wir entscheiden uns für Vorhersehbarkeit, Zuverlässigkeit und eine Industriekultur, in der die Ergebnisse in stabilen Graden, fein abgestimmten Zyklen und genauen Energieverbrauchszahlen gemessen werden.
Gelieferte Ausrüstung, „Systemair SYSAQUA 320 HP R32“
Für das Projekt wurde die Kältemaschine Systemair SYSAQUA 320 HP R32 ausgewählt, eine Maschine, die eine präzise Leistung von 320 kW mit der Fähigkeit kombiniert, sowohl zu kühlen als auch zu heizen und dabei auch unter Spitzenbedingungen stabil zu bleiben.
Wichtigste Ausstattungsmerkmale:
– Kältemittel R32 mit verbesserter Energieeffizienz und reduziertem GWP (675 gegenüber 2088 bei R410A);
– Volle Leistung: 320 kW mit einer Regelgenauigkeit von 0,1 °C;
– 4 Verdichter auf 2 unabhängigen Kreisläufen – Redundanz und Fehlertoleranz ohne Zyklusunterbrechung;
– Betriebstemperaturbereich: 2… 18 °C, für Lagerung, Pasteurisierung und Prozesskühlung;
– SCOP 4.1 bei Nennlast, d.h. mehr als 4 kW Kühlleistung für je 1 kW Stromverbrauch;
– Geräuschpegel von nur 62 dB, vergleichbar mit einem belebten Büro;
– 21,5 m³/h Wasser bei ΔT = 5 °C – optimaler hydraulischer Abgleich des Systems;
– Energieverbrauch in der Spitze: 78 kW, 25 % weniger als bei vergleichbaren Produkten derselben Klasse.
Intelligente Integration mit SCADA TAGO:
– Überwachung in Echtzeit: Temperatur, Druck, Wasserverbrauch – mit Aktualisierungsschritten in Sekunden;
– Automatische Anpassung der Verdichterleistung an die aktuelle Last (einschließlich Spitzen und Durchhänger);
– Schaltkreisdiagnose mit Frühwarnung bei möglichen Überlastungen;
– Vollständige Fernsteuerung und Energieanalyse.
Diese HLK-Innovation ist Teil des digitalen Ökosystems des Unternehmens geworden, eingebettet in den gesamten Produktionsregelkreis.
Lieferlogistik, Schutz und Versicherung in jeder Phase
Die mehr als 2 Tonnen schwere und fast 3 × 2 Meter große Anlage wurde nach internationalen Standards geliefert:
– Europaletten zur sicheren Sicherung und Handhabung;
– Kranentladung mit präziser Positionierung des Geräts im Installationsbereich;
– Komplette Transportversicherung vom Werk zum TAGO-Produktionsstandort;
– Einhaltung der Verpackungsnormen ISPM 15 für den internationalen Transport.
Energiegenauigkeit, jede Einheit der Leistung unter Kontrolle
Mit einer Nennleistung von 320 kW beweist das Gerät, dass es mehr auf Stabilität als auf trockene Zahlen ankommt:
– Ein Energieverbrauch von nur 78 kW bei ΔT = 5 °C und einem Wasserdurchsatz von 21,5 m³/h;
– COP = 4,3 bei einer Teillast von 75 %, d.h. jedes Kilowatt Strom erzeugt mehr als 4 kW Kälte;
– Der Kältemitteldruck wird auf 18 bar stabilisiert;
– Reaktionszeit von nur 12 Sekunden von der Temperaturänderung bis zur Korrektur des gesamten Kreislaufs.
Selbst wenn das System nur 2,5 % der Zeit aktiviert ist, erreicht es sofort die maximale Leistung, garantiert eine Genauigkeit von bis zu 0,1 °C und schützt den Produktionszyklus vor Ausfällen.
Kompromisslose Integration in das digitale SCADA-Ökosystem
Jeder Parameter der TAGO-Produktion ist in eine einzige SCADA-Plattform integriert:
– Temperatur und Wasserdurchfluss werden in Echtzeit überwacht, mit einem Aktualisierungsschritt von 1 Sekunde;
– Die Kompressoren werden aus der Ferne gesteuert, wobei die Möglichkeit besteht, Kreisläufe zu priorisieren;
– Vorbeugende Wartungs- und Diagnosearbeiten werden ohne Unterbrechung der Anlage durchgeführt, wodurch Ausfallzeiten vermieden werden;
– Algorithmen passen Leistung und Hydraulik an die aktuelle Aufgabe an – von der Lagerung bei 2 °C bis zur Heizung bei 18 °C.
Es geht nicht darum, ein Gerät anzuschließen, sondern um eine digitale Integration, bei der jeder Kompressor und jeder Liter Wasser Teil der Produktionsmathematik wird.
Neuwahlen, wenn Vertrauen in der HLK-Welt wichtiger ist als Worte
Der Wiederholungsauftrag war ein Beispiel dafür, wie EVROPROM es versteht, absolute Vorhersehbarkeit zu gewährleisten: Jeder Verdichter, jeder Kreislauf und jede Sekunde des Anlagenbetriebs wird im Voraus berechnet. Der Kunde erhält nicht nur die Geräte, sondern auch die garantierte Einhaltung der technischen Spezifikationen und die Integration mit SCADA ohne das Risiko von Überlastungen oder Abweichungen.
Jeder Kühl- und Heizzyklus, jede Reaktion auf Lastspitzen ist der Beweis dafür, dass die Zahlen von EVROPROM kein Marketing, sondern Technik sind. Keine „Näherungswerte“: Die Temperatur wird auf 0,1 °C genau eingehalten, der Wasserdurchfluss wird auf 21,5 m³/h stabilisiert, der SCOP entspricht auch bei Teillast dem berechneten Wert von 4,1-4,3.
Der Kunde erhält Stabilität in den Zahlen, und EVROPROM bestätigt seinen Status als Partner, der vorhersehbare Ergebnisse liefert und die höchsten Standards der Industriebetriebe in Polen erfüllt.
Autor des Artikels:
Sviatoslav Ovcharenko, Verkaufsleiter
29.08.2025