Duży holding GOŁĘBIEWSKI, precyzyjne chłodzenie i ponowny wybór: case 320 kW dla TAGO

Zaufanie klientów „GOŁĘBIEWSKI HOLDING” i „TAGO”

GOŁĘBIEWSKI Holding to wielobranżowy gigant o rocznych obrotach przekraczających 1,2 mld euro, który łączy trzy strategiczne kierunki:

– Przemysł spożywczy: linie produkcyjne o wydajności 12 ton wyrobów gotowych dziennie, działające 24/7;

– Hotelarstwo: ponad 3000 pokoi, w których kontrola klimatu nie jest mierzona w stopniach, ale w poziomie komfortu gości;

– Logistyka i dystrybucja: dziesiątki tysięcy ton produktów rocznie, gdzie każda minuta opóźnienia kosztuje setki tysięcy euro.
Oddział TAGO w Ciemnem to serce produkcji spożywczej holdingu, gdzie najważniejsze są rygorystyczne normy sanitarne i płynność procesów. Komory magazynowe muszą utrzymywać temperaturę w zakresie 2…6 °C z wahaniami nie większymi niż ±0,5 °C.

Odchylenie nawet o 1°C ma natychmiastowy wpływ na jakość produktu, okres przydatności do spożycia i ostatecznie na wynik finansowy.

Inżynierowie stanęli przed wyzwaniem, w którym nie było miejsca na kompromisy:

– Gwarantowana kontrola temperatury 24/7/365;

– Eliminacja nierównowagi termicznej i zgodność z przepisami sanitarnymi zgodnie z międzynarodowymi normami ISO;

– 10 000 godzin pracy sprężarki bez konieczności remontu;

– Natychmiastowe przełączanie między cyklami ogrzewania i chłodzenia bez utraty dokładności.

Szczególnym wyzwaniem był fakt, że linia produkcyjna pracuje z częściową wydajnością przez 97,5% czasu. Oznacza to, że system musiał być gotowy do zwiększenia obciążenia do 320 kW w ciągu zaledwie kilku sekund, bez przeciążenia lub utraty wydajności.

Sprężarki i wymienniki ciepła muszą być w stanie wytrzymać dynamiczne przejścia z wysokimi częstotliwościami przełączania, zachowując jednocześnie żywotność i precyzję.

Już sama skala liczb i wymagań pokazuje, że mówimy o stworzeniu przewidywalnego systemu inżynieryjnego, w którym stabilność mierzona jest w dziesiątych częściach stopnia i tysiącach godzin bezawaryjnej pracy.

Stabilność, zaufanie i kultura przemysłowa w świecie HVAC

GOŁĘBIEWSKI Holding sp. z o.o. dokonuje wyborów w oparciu o dokładne obliczenia i sprawdzone rozwiązania. Kiedy oddział TAGO w Ciemnem złożył wniosek o powtórzenie projektu, był to krok potwierdzony doświadczeniem: każdy kilowat mocy, każdy cykl sprężarki i każdy litr wody chłodzącej jest z góry uwzględniony.

Agregat wody lodowej Systemair SYSAQUA 320 HP R32 ma moc znamionową 320 kW i wykazuje gotowość do pracy przy częściowym obciążeniu przez 2,5% czasu bez uszczerbku dla dokładności. Przy szczytowym zapotrzebowaniu natychmiast dostarcza pełny zakres mocy, utrzymując temperaturę z dokładnością ±0,1 °C, co ma kluczowe znaczenie dla produkcji żywności.

Cztery sprężarki, dwa niezależne obwody, ciśnienie robocze do 18 barów i współczynnik SCOP na poziomie 4,1 to nie zbiór cech, ale podstawa zaufania do sprzętu, który został zaprojektowany z myślą o dziesięcioleciach ciągłej pracy.

Tutaj nie mówimy o sprzedaży sprzętu – wybieramy przewidywalność, niezawodność i kulturę przemysłową, w której wyniki są mierzone w stabilnych stopniach, precyzyjnie dostrojonych cyklach i dokładnych danych dotyczących zużycia energii.

Dostarczony sprzęt, „Systemair SYSAQUA 320 HP R32”

Do projektu wybrano agregat wody lodowej Systemair SYSAQUA 320 HP R32, który łączy w sobie precyzyjną moc 320 kW z możliwością pracy zarówno w trybie chłodzenia, jak i ogrzewania, zachowując stabilność nawet w warunkach szczytowych.

Kluczowe cechy sprzętu:

– Czynnik chłodniczy R32 o zwiększonej efektywności energetycznej i zmniejszonym GWP (675 vs 2088 dla R410A);

– Pełna wydajność: 320 kW z dokładnością regulacji do 0,1 °C;

– 4 sprężarki w 2 niezależnych obwodach – redundancja i odporność na awarie bez zatrzymywania cyklu;

– Zakres temperatur roboczych: 2 … 18 °C, obejmujący przechowywanie, pasteryzację i chłodzenie procesowe;

– SCOP 4.1 przy obciążeniu znamionowym, co oznacza ponad 4 kW chłodzenia na każdy 1 kW zużytej energii elektrycznej;

– Poziom hałasu wynoszący zaledwie 62 dB, porównywalny z głośnym biurem;

– 21,5 m³/h wody przy ΔT = 5°C – optymalna równowaga hydrauliczna systemu;

– Zużycie energii w szczycie: 78 kW, 25% niższe niż w przypadku porównywalnych produktów tej samej klasy.

Inteligentna integracja z systemem SCADA TAGO:

– Monitorowanie w czasie rzeczywistym: temperatury, ciśnienia, zużycia wody – z aktualizacją w ciągu kilku sekund;

– Automatyczne dostosowanie wydajności sprężarki do aktualnego obciążenia (w tym szczytów i spadków);

– Diagnostyka obwodów z wczesnym ostrzeganiem o możliwych przeciążeniach;

– Pełne zdalne sterowanie i analiza zużycia energii.

Ta innowacja HVAC stała się częścią cyfrowego ekosystemu przedsiębiorstwa, wbudowanego w ogólną pętlę sterowania produkcją.

Logistyka dostaw, ochrona i ubezpieczenie na każdym etapie

Sprzęt, ważący ponad 2 tony i mierzący prawie 3 × 2 metry, został dostarczony zgodnie z międzynarodowymi standardami:

– Europalety dla bezpiecznego zabezpieczenia i obsługi;

– Rozładunek dźwigiem z precyzyjnym ustawieniem urządzenia w miejscu instalacji;

– Pełne ubezpieczenie trasy z fabryki do zakładu produkcyjnego TAGO;

– Zgodność ze standardami pakowania ISPM 15 dla transportu międzynarodowego.

Dokładność energetyczna, każda jednostka mocy pod kontrolą

Przy nominalnej mocy wyjściowej 320 kW, sprzęt demonstruje matematykę stabilności, a nie suche liczby:

– Zużycie energii na poziomie zaledwie 78 kW przy ΔT = 5 °C i natężeniu przepływu wody 21,5 m³/h;

– COP = 4,3 przy częściowym obciążeniu 75%, co oznacza, że każdy kilowat energii elektrycznej wytwarza ponad 4 kW chłodu;

– Ciśnienie czynnika chłodniczego jest ustabilizowane na poziomie 18 barów;

– Czas reakcji wynoszący zaledwie 12 sekund od zmiany temperatury do korekty pełnego obiegu.

Nawet jeśli system jest aktywowany tylko przez 2,5% czasu, natychmiast osiąga maksymalną wydajność, gwarantując dokładność do 0,1 °C i chroniąc cykl produkcyjny przed awariami.

Bezkompromisowa integracja z cyfrowym ekosystemem SCADA

Każdy parametr produkcji TAGO jest zintegrowany z jedną platformą SCADA:

– Temperatura i przepływ wody są monitorowane w czasie rzeczywistym, z krokiem aktualizacji wynoszącym 1 sekundę;

– Sprężarki są sterowane zdalnie z możliwością nadawania priorytetów obwodom;

– Konserwacja zapobiegawcza i diagnostyka są przeprowadzane bez zatrzymywania linii, co eliminuje przestoje;

– Algorytmy dostosowują moc i hydraulikę do bieżącego zadania – od przechowywania w temperaturze 2°C do ogrzewania w temperaturze 18°C.

To nie jest podłączenie jednostki, to cyfrowa integracja, w której każda sprężarka i każdy litr wody staje się częścią matematyki produkcji.

Ponowny wybór, gdy zaufanie w świecie HVAC jest ważniejsze niż słowa

Powtórna transakcja była przykładem tego, jak EVROPROM wie, jak zapewnić całkowitą przewidywalność: każda sprężarka, każdy obwód i każda sekunda pracy jednostki są obliczane z wyprzedzeniem. Klient otrzymuje nie tylko sprzęt, ale także gwarantowaną zgodność ze specyfikacjami technicznymi i integrację ze SCADA bez ryzyka przeciążeń lub odchyleń.

Każdy cykl chłodzenia i ogrzewania, każda reakcja na obciążenia szczytowe jest dowodem na to, że dane EVROPROM nie są marketingowe, ale inżynieryjne. Brak „przybliżonych” wartości: temperatura jest utrzymywana z dokładnością do 0,1 °C, przepływ wody jest ustabilizowany na poziomie 21,5 m³/h, SCOP odpowiada obliczonej wartości 4,1-4,3 nawet przy częściowym obciążeniu.

Klient otrzymuje stabilność w liczbach, a EVROPROM potwierdza swój status partnera, który dostarcza przewidywalne wyniki i spełnia najwyższe standardy gospodarstw przemysłowych w Polsce.

Autor artykułu:
Sviatoslav Ovcharenko, Kierownik ds

29.08.2025