November 28 2025

Einsatz von Kaltwassersätzen mit Free Cooling in Extrusionsanlagen und Spritzgießmaschinen

Einführung

Die Kühlung ist einer der Schlüsselfaktoren für den stabilen Betrieb von Extrusionsanlagen und Spritzgießmaschinen. In diesen Maschinen wird die Wärmebelastung während der Plastifizierung, des Formens und der Stabilisierung des Polymers erzeugt. Produktgeometrie, Zyklusgeschwindigkeit und Oberflächenqualität hängen von der Genauigkeit der Temperaturerhaltung ab.

Traditionell werden für die Wärmeabfuhr Kältemaschinen eingesetzt, die mit einem Dampfkompressionszyklus mit einem 6-20 °C warmen Wasser-Glykol-Kreislauf arbeiten. Der Kompressor ist jedoch nach wie vor ein großer Energieverbraucher, und die Kühlkosten erreichen oft 30-40 % der Energiebilanz der Anlage. Bei ganzjährigem Betrieb führt dies zu einem übermäßigen Energieverbrauch in Zeiten, in denen die Außentemperatur bereits die Nutzung der natürlichen Kälte zulässt.

Die Technologie der freien Kühlung (Free Cooling) ermöglicht es, die niedrige Temperatur der Außenluft zur Kühlung des Wärmeträgers zu nutzen, ohne dass ein Kompressor erforderlich ist. Die Kälte wird auf natürliche Weise durch einen Wärmetauscher oder einen Rückkühler erzeugt, was den Energieverbrauch im Winter und Herbst um bis zu 70-80 % senkt.

Für Anlagen, in denen der Prozess kontinuierlich abläuft und eine hohe Zuverlässigkeit erforderlich ist, bieten Kaltwassersätze mit freier Kühlung das optimale Gleichgewicht zwischen Temperaturstabilität und Energieeffizienz. Der Effekt ist besonders in gemäßigten Regionen spürbar, wo die Außentemperaturen von -5 bis 10 °C während eines großen Teils des Jahres zwischen -5 und 10 °C bleiben.

Wenn Sie Hilfe bei der Auswahl einer Kältemaschine für Ihre Anlage benötigen, wenden Sie sich an die Ingenieure von EVROPROM – wir finden die optimale Lösung unter Berücksichtigung Ihrer Wünsche und Betriebsbedingungen.

Besonderheiten der Kühlung in der Polymerproduktion

Beim Extrusions- und Spritzgussverfahren ist das Kühlsystem für die thermische Stabilität von Formen, Zylindern und Kalibratoren verantwortlich. Die Wärmeabfuhr muss kontinuierlich und gleichmäßig erfolgen, da schon kurzfristige Temperaturabweichungen von ±0,5 °C zu Formdefekten, inneren Spannungen oder Zyklusschwankungen führen.

Der Temperaturbereich der meisten Prozesse liegt bei 8-20 °C, bei dünnwandigen oder technischen Kunststoffen manchmal sogar bei nur 5 °C. Das System ist in der Regel als Zweikreissystem aufgebaut:
niedertemperaturkreislauf (6-10 °C) – für Formen und Kühlbäder;
ein Hochtemperaturkreislauf (15-25 °C) für Hydraulik und Sekundärteile.

Ein typisches Schema umfasst eine aggregierte Kältemaschine, einen Puffertank, eine Pumpstation und einen Verteilerkanal. Um die Zuverlässigkeit zu gewährleisten, werden redundante Pumpen und eine automatische Temperaturregelung in Abhängigkeit von der Last und den Außenbedingungen eingesetzt.

Da die Lufttemperatur die meiste Zeit des Jahres niedriger ist als die Kühlwassertemperatur, kann auf freie Kühlung umgestellt werden. Dies ist besonders effektiv für Polymerproduktionsanlagen. Im Freikühlbetrieb können bis zu 50-70 % der jährlichen Kühlleistung ohne Kompressorbetrieb bereitgestellt werden, wodurch die Stabilität der technologischen Parameter erhalten bleibt und die Energiekosten des Unternehmens gesenkt werden.

Funktionsprinzip von Free-Cooling-Systemen

Die freie Kühlung (Free Cooling) ist eine Art der freien Kühlung, bei der die Kälte ohne Beteiligung eines Kompressors durch den Wärmeaustausch zwischen der Außenluft und dem flüssigen Kühlmittel erzeugt wird. Die Grundidee besteht darin, dass ein Teil oder die gesamte Kühlleistung auf natürliche Weise bereitgestellt werden kann, wenn die Außenlufttemperatur unter die Temperatur des Kühlmittels fällt.

Das Betriebsschema besteht aus zwei Kreisläufen: Kompressor und Freikühlung. Bei hohen Außentemperaturen arbeitet der Standard-Kältekreislauf. Wenn die Temperatur sinkt, öffnet die Automatisierung schrittweise das Dreiwegeventil und leitet den Glykolstrom durch den Wärmetauscher-Trockenkühler. Im Modus der teilweisen Freikühlung arbeitet der Kompressor mit reduzierter Leistung, und der Trockenkühler sorgt für die Vorkühlung des Kühlmittels. Wenn die Außenlufttemperatur weiter sinkt, werden die Kompressoren vollständig abgeschaltet und das Gerät schaltet in den vollständigen Free-Cooling-Modus, in dem die Kühlung ausschließlich durch natürlichen Wärmeaustausch erfolgt.

Die Leistung des Rückkühlers wird durch die Lufttemperatur und -geschwindigkeit, die Wärmeaustauschfläche und den Kühlmitteldurchsatz bestimmt. Um die erforderliche Temperatur aufrechtzuerhalten, ist der Kreislauf mit frequenzgesteuerten Ventilatoren ausgestattet, die eine stufenlose Regelung der Gebläsestärke ermöglichen und den Energieverbrauch minimieren.

Je nach Systemkonfiguration gibt es drei Hauptvarianten:

• direkte Freikühlung, bei der die Kühlung direkt über einen Wärmetauscher zwischen der Außenluft und dem Prozesskreislauf erfolgt;
• indirekte (Glykol-)Freikühlung, bei der ein Wärmetauscher zwischen dem Prozesskreislauf und dem Rückkühler installiert ist;
• kombinierter Betrieb, bei dem beide Kühlquellen parallel arbeiten, um einen reibungslosen Übergang zwischen den Jahreszeiten zu gewährleisten.

Für die automatische Regelung wird die Temperaturschaltlogik verwendet, bei der die Schwellenwerte (z. B. 8… 10 °C für 12/7 °C warmes Wasser) durch die berechnete Wärmeaustauschbilanz bestimmt werden. Dieser Algorithmus eliminiert „tote Zonen“ in der Nebensaison und sorgt für eine stabile Kühlmitteltemperatur bei minimalem Energieverbrauch.

Konstruktionslösungen für Kaltwassersätze mit freier Kühlung

Es gibt zwei Ansätze für die Implementierung von Free-Cooling-Systemen: integriert und separat.

Integrierte Free-Cooling-Kaltwassersätze sind ein Monoblock, bei dem der Rückkühler, der Verdichterkreislauf und das Hydroniksystem in einem Gehäuse zusammengefasst sind. Wenn die Außenlufttemperatur sinkt, leitet die Ventilgruppe den Glykolstrom automatisch durch den Luftwärmetauscherteil und umgeht den Verdampfer. Solche Lösungen werden von vielen Herstellern produziert – Trane, Daikin, Johnson Controls, Climaveneta, BlueBox. Sie sind einfach zu bedienen, erfordern aber freien Luftzugang und eine sorgfältig ausgewählte Wärmetauscherfläche, um einen effizienten Betrieb bei niedrigen Temperaturen zu gewährleisten.

Abb. 1 – In das Kühlaggregat integrierter Trockenkühlturm

Split-Systeme bestehen aus einer Standard-Kältemaschine und einem externen Rückkühler, die über einen Plattenwärmetauscher parallel geschaltet sind. Diese Variante ist flexibler: Sie ermöglicht das Hinzufügen von Freikühlung zu bestehenden Einheiten sowie die Änderung des Durchflussverhältnisses bei einer Systemsanierung. Die Regelung erfolgt auf der Ebene der Hydronikmodule mit Dreiwegeventilen und Rücklauftemperaturfühlern.

In beiden Fällen ist das Arbeitsmedium eine Wasser-Glykol-Lösung mit einer Konzentration von 30-35 %, die das Einfrieren bei Temperaturen von bis zu -10 °C verhindert. Zur Steigerung der Effizienz werden EC-Ventilatoren und Frequenzumrichter eingesetzt, um eine gleichmäßige Leistungsregelung zu gewährleisten.

Ein wichtiges Konstruktionsmerkmal ist die Berechnung der Umschalttemperatur zwischen den Betriebsarten. Bei Anlagen mit einer Flüssigkeitstemperatur von 12/7 °C wird beispielsweise Free-Cooling bei Außentemperaturen unter 8 °C wirtschaftlich. In kälteren Regionen ermöglicht dies bis zu 2.500-3.500 Betriebsstunden pro Jahr, ohne dass die Kompressoren eingeschaltet werden, was einer Energieeinsparung von 50-60 Prozent entspricht.

Moderne Regler wie Carel pCO, Siemens Climatix oder Johnson Controls Metasys sorgen für eine integrierte Regelung des Verdichter- und Freikühlkreislaufs, einschließlich witterungsabhängiger Optimierung und Unterkühlungsschutz. Dadurch läuft das System kontinuierlich, passt sich automatisch an saisonale Veränderungen an und minimiert den Energieverbrauch ohne Eingriff des Bedieners.

Abb. 2 – Paar: Kühlaggregat Trockenkühlturm Freikühlsystem

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Energieeffizienz und Berechnungen zur Energieeinsparung

Die Effizienz des Free-Cooling wird in erster Linie durch die geringere Laufzeit der Kompressoren bestimmt. Bei einem Standard-Dampfkompressionszyklus entfallen etwa 70-80 % der verbrauchten Energie auf den Kompressorteil. Im Free-Cooling-Betrieb werden die Kompressoren entweder ganz abgeschaltet oder mit reduzierter Leistung betrieben, und das Kühlmittel wird durch Wärmeaustausch mit der Außenluft gekühlt, was den Energieverbrauch des Systems um das 3-5fache reduziert.

Bei der Berechnung des Energieeffekts wird das jährliche Temperaturprofil der Region zugrunde gelegt. Bei Prozesskreisläufen mit Einlass-/Auslassparametern von 12/7 °C beginnen die Einsparungen bei Außenlufttemperaturen unter 8 °C. Im ukrainischen Klima entspricht dies etwa 3000-4000 Stunden pro Jahr an potenziellem Free-Cooling-Betrieb.
Bei Systemen mit einem niedrigeren Niveau des Wärmeträgermediums, z. B. 8/5 °C, ist der Freikühlbetrieb für etwa 2000-2500 Stunden pro Jahr möglich und die restliche Zeit im Mischbetrieb mit teilweiser Entlastung des Kompressors.

Unter der Annahme, dass die Kältemaschine eine Kälteleistung von 300 kW hat und ihre durchschnittliche Energieeffizienz (EER) = 3 ist, beträgt der Stromverbrauch ohne Freikühlung ca

_W ohne = 300 / 3 = 100 kW.

Im Freecooling-Betrieb wird der Verbrauch durch den Betrieb der Ventilatoren und Pumpen des Rückkühlers begrenzt – etwa 15-20 kW. Bei 3000 Stunden Freecooling-Betrieb ergibt sich somit eine jährliche Energieeinsparung:

ΔW = (100-20) × 3000 = 240.000 kW × h.

Selbst bei einem Strompreis von 8 UAH/kWh sind dies mehr als 1.920.000 UAH pro Jahr für eine Kältemaschine mittlerer Leistung.

Die Energieeffizienz wird häufig durch den saisonalen SEER-Wert (Seasonal Energy Efficiency Ratio) ausgedrückt. Bei konventionellen Kältemaschinen beträgt der SEER ≈ 3-3,5, während dieser Wert bei Systemen mit freier Kühlung aufgrund der langen Perioden freier Kühlung auf 5-6 ansteigt.

Ein zusätzlicher Effekt wird durch die Verringerung der Betriebslast der Verdichter erzielt. Bei Teilbetrieb oder vollständiger Abschaltung erhöht sich die Lebensdauer der Kompressorsektionen im Durchschnitt um 20-30 %, während die Wartungs- und Austauschkosten sinken.

Der thermische Wirkungsgrad des Rückkühlers hängt von der Temperaturdifferenz und dem Luftdurchsatz ab. Wenn die Außenlufttemperatur auf -5…0 °C fällt, kann die Leistung des Rückkühlers 80-100 % der Nennkühlleistung erreichen. Gleichzeitig übersteigt der Stromverbrauch der Ventilatoren (auch mit Frequenzregelung) nicht 10-15 % des Verbrauchs im Kompressorbetrieb.

Abb. 3 – Entwicklung der atmosphärischen Lufttemperatur in Odessa für den Zeitraum vom 01.06.2021 bis 01.06.2022

Abb. 4 – Kumulierte Summe der atmosphärischen Lufttemperatur in Odessa, für den Zeitraum vom 01.06.2021 bis zum 01.06.2022

Abb. 5 – Veränderung der atmosphärischen Lufttemperatur in Kiew, für den Zeitraum vom 01.06.2021 bis zum 01.06.2022

Abb. 6 – Kumulierte Summe der atmosphärischen Lufttemperaturen in Kiew, für den Zeitraum vom 01.06.2021 bis zum 01.06.2022

Die Ergebnisse der zuvor durchgeführten Klimaanalysen für Odessa und Kiew lassen sich direkt auf den für die Kühlung von Polymerproduktionsanlagen charakteristischen Temperaturbereich übertragen. Für die Bedingungen in Kiew werden etwa 3800 Stunden pro Jahr bei Außentemperaturen unter 8 °C beobachtet, für Odessa etwa 2700 Stunden. Dies bedeutet, dass selbst in südlichen Regionen der Anteil der freien Kühlung 40-45 % und in zentralen und nördlichen Regionen 60-70 % der gesamten Systembetriebszeit erreichen kann.

Die Nutzung der freien Kühlung ist also möglich:

• den jährlichen Energieverbrauch des Systems um 40-60 % zu senken;
• die Lebensdauer von Kompressoren und Wärmetauschern zu verlängern;
• die saisonale Gesamtenergieeffizienz der Anlage zu verbessern.

Im Durchschnitt amortisiert sich die Integration der freien Kühlung in das Kühlsystem von Extrusions- oder Spritzgießanlagen in 1,5 bis 2 Jahren; danach sinken die Betriebskosten im Verhältnis zum Anteil der freien Kühlung.

Die Implementierung von Free-Cooling in Extrusions- und Spritzgießmaschinen basiert auf dem Prinzip der Integration von Free-Cooling in das bestehende Prozesswasserkreislaufsystem. Das System ist so konzipiert, dass ein automatischer Übergang zwischen den drei Betriebsarten Kompressor, gemischte und freie Kühlung gewährleistet ist.

Das typische Layout umfasst eine Kühleinheit mit einem Wasser-Glykol-Kreislauf, einen Rückkühler und ein Hydronikmodul mit einem Dreiwegeventil. Während der Warmzeit fließt der gesamte Strom durch den Verdampfer der Kältemaschine. Wenn die Außentemperatur auf den Auslegungsgrenzwert sinkt (typischerweise 8…10 °C), leitet das Ventil den Durchfluss teilweise zum Rückkühler und sorgt so für eine Vorkühlung. Sinkt die Temperatur weiter, schaltet der Kreislauf vollständig auf Freikühlung um und die Verdichter werden automatisch abgeschaltet.

In Extrusionslinien wird Kühlwasser zur Stabilisierung der Temperatur von Kalibratoren, Vakuumbädern und Schneckenkühlung verwendet. Der Kühlwasserstrom wird auf Verteiler verteilt, wo eine konstante Durchflussmenge und ein konstanter Druck aufrechterhalten werden. Die Einführung der freien Kühlung in einem solchen System erfolgt auf der Ebene des Puffertanks – über diesen Tank findet der Wärmeaustausch zwischen dem Prozesskreislauf und dem Rückkühler statt, wodurch Temperaturschwankungen bei Betriebsartwechseln vermieden werden.

Um die Zuverlässigkeit zu gewährleisten, ist das System mit zwei Pumpen (Arbeits- und Reservepumpe) und servogesteuerten Regelventilen ausgestattet. Moderne Regler(Carel, Siemens, Dixell, Danfoss) steuern die Ventilatoren des Rückkühlers über die Frequenz und regeln die Stellung der Dreiwegeventile in Abhängigkeit von der Rücklauftemperatur. Dies gewährleistet einen sanften Übergang zwischen den Betriebsarten ohne Druck- und Temperatursprünge.

Freecooling kann sowohl bei neuen Anlagen als auch bei der Modernisierung bestehender Kühlsysteme installiert werden. Im letzteren Fall besteht die rationellste Lösung darin, einen externen Rückkühler über einen zusätzlichen Wärmetauscher parallel zum bestehenden Kreislauf anzuschließen. Eine solche Modernisierung erfordert keinen Eingriff in den Kompressorteil und ermöglicht die Nutzung der freien Kühlung während des größten Teils des Jahres.

Aus betrieblicher Sicht erfordert die Freikühlung keine ständige Wartung. Die einzigen kritischen Einheiten sind die Kühlmittelfilter und die Temperatursensoren, von deren Genauigkeit der korrekte Betrieb der Automatisierung abhängt. Bei Systemen mit Wasser-Glykol-Gemischen ist es wichtig, die Glykolkonzentration auf einem Niveau von 30-35 % zu halten und ihren Zustand mindestens einmal im Jahr zu überprüfen.

In der Praxis hat die Einführung von Free-Cooling in polymerverarbeitenden Betrieben eine komplexe Wirkung. Neben einer Senkung des Energieverbrauchs um 40-60 % wird die Wärmebelastung der Kompressoren reduziert, die Lebensdauer der Anlagen verlängert und die Zahl der Wartungseingriffe verringert. Free-Cooling ist besonders vorteilhaft in Produktionskreisläufen, die rund um die Uhr laufen: Das System schaltet stabil auf den natürlichen Modus um, wenn die Außenlufttemperatur sinkt, und gewährleistet so eine konstante Kühlleistung, ohne dass Personal benötigt wird.

Unter den klimatischen Bedingungen der Ukraine, wo die durchschnittliche Dauer der Kälteperiode 5-6 Monate beträgt, kann Free-Cooling bis zu 50 % der jährlichen Kühlzeit des Prozesswassers in Extrusions- und Spritzgießanlagen bereitstellen. Dies macht sie nicht nur zu einer energiesparenden Ergänzung, sondern zu einem Standard für moderne Produktionssysteme, die auf die Senkung der Betriebskosten und die Erhöhung der Zuverlässigkeit des Prozessablaufs ausgerichtet sind.

Durchführbarkeitsstudie

Die wirtschaftliche Machbarkeit des Einsatzes von Free-Cooling in Kühlsystemen von Extrusionsanlagen und Spritzgießmaschinen wird durch das Verhältnis von Investitionskosten und jährlichen Energieeinsparungen bestimmt. In diesem Fall spielt die klimatische Dauer des Zeitraums, in dem die Außentemperatur die Nutzung der freien Kühlung zulässt, die entscheidende Rolle.

Bei einer 300-kW-Kältemaschine mit integrierter freier Kühlung belaufen sich die durchschnittlichen zusätzlichen Ausrüstungskosten auf 10-15 % des Grundpreises des Geräts. In absoluten Zahlen sind dies etwa 15-20 Tausend Euro bei Gesamtinstallationskosten von etwa 120-150 Tausend Euro.
Die jährlichen Energieeinsparungen erreichen, wie im vorherigen Abschnitt gezeigt, 200-250 MWh, was bei durchschnittlichen Stromkosten von 0,2 €/kWh 40-50 Tausend Euro pro Jahr entspricht. Somit beträgt die Amortisationszeit des Systems weniger als ein Jahr in den nördlichen und zentralen Regionen der Ukraine und 1-1,5 Jahre in den südlichen Regionen.

Klimatisch gesehen ist der Einsatz von Free-Cooling besonders effektiv, wenn die monatlichen Durchschnittstemperaturen während mindestens fünf Monaten im Jahr unter 10 °C liegen. In Kiew, Lwiw, Charkiw oder Dnipro beträgt der Anteil der freien Kühlung mehr als 60 % der jährlichen Zeit, so dass ein saisonaler Energiewirkungsgrad SEER ≈ 5,5-6,0 erreicht werden kann. In Odessa und Mykolaiv, wo die Winter milder sind, sinkt der Wert auf SEER ≈ 4,5, aber auch hier liegen die Energieeinsparungen bei über 40 %.

Ein weiterer wirtschaftlicher Vorteil ist die Senkung der Betriebskosten. Durch die Verringerung der Betriebsstunden der Kompressoren erhöht sich die Lebensdauer der Aggregate um 20-30 %, wodurch sich die Häufigkeit von Wartungsarbeiten und verzögerten Reparaturen verringert. Dadurch wird auch die elektrische Infrastruktur des Unternehmens entlastet – Transformatoren und Verteilertafeln arbeiten mit geringerer Spitzenleistung, was die Zuverlässigkeit erhöht und Wärmeverluste im Netz verringert.

Die finanzielle Bewertung der Effizienz lässt sich durch den gegenwärtigen Wert des Eigentums (PVO) ausdrücken. Für eine Anlage ohne Free-Cooling umfasst der IRV für 5 Betriebsjahre:

_{PCV ohne} = _Ccapex5 × _Cenergy

Für eine Kältemaschine mit Freikühlung:

_WWTPc = _(Ccapex× 1,15) 5 × _(Cenergy×0,6)

Selbst bei einem Anstieg der Kapitalkosten um 10 % sinken die Gesamtkosten über 5 Jahre um etwa 35-40 %, was die hohe Investitionseffizienz bestätigt.

In der Praxis stellen Unternehmen, die Climaveneta FX-FC, Trane Sintesis E-FC oder Daikin EWAD-TZB FC-Geräte einsetzen, eine reale Reduzierung des Stromverbrauchs für die Kühlung des Prozesswassers um 45-60 % im Dauerbetrieb fest. In einer Produktionsumgebung entspricht dies einer Einsparung von 700-900 MWh über einen Zeitraum von drei Jahren und einer Verringerung des CO₂-Fußabdrucks um mehrere zehn Tonnen.

Bei der Planung einer neuen Anlage empfiehlt es sich, Free-Cooling von Anfang an einzubeziehen – eine integrierte Lösung ist kostengünstiger und kompakter als eine nachträgliche Modernisierung. Aber auch bei bestehenden Anlagen amortisiert sich eine Modernisierung mit dem Einbau eines externen Kühlers innerhalb von 2-2,5 Jahren, insbesondere wenn die Anlage rund um die Uhr in Betrieb ist und eine konstante Menge Kühlwasser verbraucht.

Free-Cooling in polymerverarbeitenden Produktionsanlagen ist also nicht nur eine energiesparende Option, sondern ein wirtschaftlich sinnvoller Standard, der die Betriebskosten senkt, die Zuverlässigkeit erhöht und das Energiesystem der Anlage entlastet.

Schlussfolgerungen

Die Anwendung von Free-Cooling in Kühlsystemen von Extrusionsanlagen und Spritzgießmaschinen stellt eine technologisch ausgereifte und wirtschaftlich begründete Richtung zur Steigerung der Energieeffizienz von Produktionsprozessen dar. Die Analysen des Funktionsprinzips, der Konstruktionslösungen und der klimatischen Betriebsbedingungen zeigen Folgendes.

1. Technologische Kompatibilität.
   Die Kühltemperaturen in der Polymerverarbeitung (6-20 °C) sind ideal auf den Bereich abgestimmt, in dem die natürliche Kühlung genutzt werden kann. Daher ist die freie Kühlung am effektivsten für Anwendungen, bei denen eine kontinuierliche und stabile Wärmeabfuhr bei moderaten Temperaturen erforderlich ist.
2. Energieeffizienz.
   Unter den klimatischen Bedingungen der Ukraine sind Free-Cooling-Systeme in der Lage, 40… 50 % der jährlichen Zeit freie Kühlung zu liefern, was zu einer Senkung des Stromverbrauchs um ca. 40 % und einem Anstieg des saisonalen Energieeffizienzfaktors SEER auf 5,5-6,0 führt.
3. Wirtschaftliche Auswirkungen.
   Bei einer durchschnittlichen Erhöhung der Kapitalkosten um 10-15 % gleichen die jährlichen Energieeinsparungen die Investitionen innerhalb von 1-2 Jahren vollständig aus. Darüber hinaus werden die Betriebskosten durch eine längere Lebensdauer der Kompressoren und eine geringere Wartungshäufigkeit gesenkt.
4. Flexibilität bei der Konstruktion.
   Free-Cooling kann sowohl als Teil neuer Anlagen (integrierte Lösung) als auch bei der Modernisierung bestehender Systeme durch den Einbau eines externen Rückkühlers und eines Zwischenwärmetauschers eingesetzt werden. Die zweite Option ist besonders attraktiv für Unternehmen, die ihre Anlagen schrittweise modernisieren wollen, ohne die Produktion zu unterbrechen.
5. Zuverlässigkeit und Betrieb.
   Die modernen Automatisierungssysteme(Carel, Siemens, Johnson Controls, Dixell) sorgen für einen reibungslosen Wechsel zwischen den Betriebsarten und eine präzise Aufrechterhaltung der Rücklauftemperatur, wodurch die Risiken von Wärmeschwankungen beseitigt werden und ein stabiler Betrieb der technologischen Prozesse gewährleistet wird.
6. Umweltaspekt.
   Durch die Senkung des Stromverbrauchs um Hunderte von Megawattstunden pro Jahr werden die CO₂-Emissionen reduziert, was den Anforderungen eines modernen Energiemanagements und den ISO 50001-Normen entspricht.

Generell bietet die Einführung von Free-Cooling-Kältesystemen in Extrusions- und Spritzgießanlagen einen dreifachen Effekt: Energieeinsparung, Verlängerung der Lebensdauer der Anlagen und erhöhte Prozessstabilität. Vor dem Hintergrund steigender Energiekosten und sich verschärfender Energieeffizienzstandards werden solche Systeme nicht zu einer zusätzlichen Option, sondern zum optimalen Auslegungsstandard für industrielle Kühlsysteme.

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Autor des Artikels:
Dmytro Lychak, CEO des Unternehmens

28.11.2025