Zastosowanie chillerów z free coolingiem w liniach ekstruzyjnych i wtryskarkach

Wprowadzenie

Chłodzenie jest jednym z kluczowych czynników zapewniających stabilną pracę linii wytłaczania i wtryskarek. W tych maszynach obciążenie cieplne jest generowane podczas plastyfikacji, formowania i stabilizacji polimeru. Geometria produktu, szybkość cyklu i jakość powierzchni zależą od dokładności utrzymania temperatury.

Tradycyjnie do usuwania ciepła stosuje się agregaty wody lodowej pracujące w cyklu sprężania parowego z obiegiem wody i glikolu o temperaturze 6-20°C. Jednak sprężarka pozostaje głównym konsumentem energii, a koszty chłodzenia często sięgają 30-40% bilansu energetycznego zakładu. W trybie całorocznym prowadzi to do nadmiernego zużycia energii w okresach, gdy temperatura zewnętrzna pozwala już na wykorzystanie naturalnego chłodu.

Technologia chłodzenia swobodnego (free cooling) umożliwia wykorzystanie niskiej temperatury powietrza zewnętrznego do chłodzenia czynnika przenoszącego ciepło bez konieczności stosowania sprężarki. Chłód jest wytwarzany naturalnie przez wymiennik ciepła lub drycooler, co zmniejsza zużycie energii nawet o 70-80% zimą i jesienią.

W przypadku zakładów, w których proces jest ciągły i wymaga wysokiej niezawodności, agregaty wody lodowej z free-coolingiem zapewniają optymalną równowagę między stabilnością temperatury a efektywnością energetyczną. Efekt ten jest szczególnie zauważalny w regionach o umiarkowanym klimacie, gdzie temperatury zewnętrzne utrzymują się na poziomie od -5 do 10°C przez większą część roku.

Jeśli potrzebujesz pomocy w wyborze agregatu wody lodowej do swojego obiektu, skontaktuj się z inżynierami EVROPROM – znajdziemy optymalne rozwiązanie, biorąc pod uwagę Twoje życzenia i specyfikę operacyjną.

Specyfika chłodzenia w produkcji polimerów

W procesie wytłaczania i formowania wtryskowego układ chłodzenia odpowiada za stabilność termiczną form, cylindrów i kalibratorów. Rozpraszanie ciepła musi być ciągłe i równomierne, ponieważ nawet krótkotrwałe odchylenia temperatury o ±0,5 °C powodują wady formy, naprężenia wewnętrzne lub wahania cyklu.

Zakres temperatur w większości procesów wynosi 8-20 °C, a czasami nawet 5 °C podczas pracy z cienkościennymi lub technicznymi tworzywami sztucznymi. System jest zwykle zbudowany jako dwuobwodowy:
obieg niskotemperaturowy (6-10 °C) – dla form i wanien chłodzących;
obieg wysokotemperaturowy (15-25 °C) dla hydrauliki i komponentów wtórnych.

Typowy schemat obejmuje chiller, zbiornik buforowy, stację pomp i rozdzielacz. Aby zapewnić niezawodność, stosuje się redundantne pompy i automatyczną kontrolę temperatury w zależności od obciążenia i warunków zewnętrznych.

Ponieważ temperatura powietrza jest niższa niż temperatura wody chłodzącej przez większą część roku, możliwe jest przejście na chłodzenie swobodne. Jest to szczególnie skuteczne w przypadku zakładów produkujących polimery. Tryb chłodzenia swobodnego może zapewnić do 50-70% rocznej wydajności chłodniczej bez pracy sprężarki, utrzymując stabilność parametrów technologicznych i zmniejszając koszty energii w przedsiębiorstwie.

Zasada działania systemów free-cooling

Free-cooling (chłodzenie swobodne) to tryb chłodzenia swobodnego, w którym chłód wytwarzany jest bez udziału sprężarki w wyniku wymiany ciepła pomiędzy powietrzem zewnętrznym a ciekłym czynnikiem chłodzącym. Podstawową ideą jest to, że gdy temperatura powietrza zewnętrznego spada poniżej temperatury chłodziwa, część lub całość wydajności chłodzenia może być zapewniona w sposób naturalny.

Schemat działania obejmuje dwa obiegi: sprężarkowy i chłodzenia swobodnego. Przy wysokich temperaturach zewnętrznych działa standardowy obieg chłodniczy. Gdy temperatura spada, automatyka stopniowo otwiera zawór trójdrogowy, kierując przepływ glikolu przez wymiennik ciepła-suchą chłodnicę. W trybie częściowego chłodzenia swobodnego część sprężarkowa działa na obniżonym poziomie, a dricooler zapewnia wstępne chłodzenie chillera. Gdy temperatura powietrza zewnętrznego spada dalej, sprężarki są całkowicie wyłączane, a jednostka przełącza się w tryb pełnego chłodzenia swobodnego, w którym chłodzenie odbywa się wyłącznie poprzez naturalną wymianę ciepła.

Wydajność drycoolera zależy od temperatury i prędkości powietrza, powierzchni wymiany ciepła i natężenia przepływu chłodziwa. Aby utrzymać wymaganą temperaturę, obwód jest wyposażony w wentylatory z regulacją częstotliwości, co umożliwia płynną regulację intensywności nadmuchu i minimalizuje zużycie energii.

W zależności od konfiguracji systemu dostępne są trzy główne warianty:

• free-cooling bezpośredni, gdy proces chłodzenia odbywa się bezpośrednio poprzez wymiennik ciepła pomiędzy powietrzem zewnętrznym a obiegiem technologicznym;
• free-cooling pośredni (glikolowy), gdzie pośredni wymiennik ciepła jest zainstalowany pomiędzy obiegiem procesowym a dry-coolerem;
• tryb łączony, w którym oba źródła chłodzenia działają równolegle, zapewniając płynne przejście między sezonami.

Do automatycznego sterowania wykorzystywana jest logika przełączania temperatury, w której wartości progowe (np. 8… 10 °C dla wody o temperaturze 12/7 °C) są określane na podstawie obliczonego bilansu wymiany ciepła. Algorytm ten eliminuje „martwe strefy” poza sezonem i utrzymuje stabilną temperaturę chłodziwa przy minimalnym zużyciu energii.

Rozwiązania projektowe agregatów wody lodowej z free-coolingiem

Istnieją dwa podejścia do wdrażania systemów chłodzenia swobodnego: zintegrowane i oddzielne.

Zintegrowane agregaty wody lodowej z free-coolingiem są monoblokami, w których drycooler, obieg sprężarki i układ hydrauliczny są połączone w jednej obudowie. Gdy temperatura powietrza zewnętrznego spada, grupa zaworów automatycznie kieruje przepływ glikolu przez sekcję powietrznego wymiennika ciepła, omijając parownik. Takie rozwiązania są produkowane przez wielu producentów – Trane, Daikin, Johnson Controls, Climaveneta, BlueBox. Są łatwe w obsłudze, ale wymagają swobodnego dostępu powietrza i starannie dobranej powierzchni wymiany ciepła, aby zapewnić wydajną pracę w niskich temperaturach.

Rys. 1 – Sucha wieża chłodnicza zintegrowana z konstrukcją agregatu wody lodowej

Systemy typu split składają się ze standardowego chilleru i zewnętrznej chłodnicy suchej połączonych równolegle za pomocą płytowego wymiennika ciepła. Ten wariant jest bardziej elastyczny: umożliwia dodanie chłodzenia swobodnego do istniejących jednostek, a także zmianę współczynnika przepływu podczas modernizacji systemu. Sterowanie odbywa się na poziomie modułu hydraulicznego za pomocą zaworów trójdrogowych i czujników temperatury powrotu.

W obu przypadkach płynem roboczym jest roztwór wody i glikolu o stężeniu 30-35%, który zapobiega zamarzaniu w temperaturach do -10°C. W celu zwiększenia wydajności zastosowano wentylatory EC i przemienniki częstotliwości, które zapewniają płynną regulację wydajności.

Ważną cechą konstrukcyjną jest obliczanie temperatury przełączania między trybami. Na przykład, dla systemów o temperaturze cieczy 12/7°C, chłodzenie swobodne staje się ekonomicznie wykonalne przy temperaturach zewnętrznych poniżej 8°C. W chłodniejszych regionach pozwala to na 2500-3500 godzin pracy rocznie bez włączania sprężarek, co odpowiada oszczędności energii na poziomie 50-60 procent.

Nowoczesne sterowniki, takie jak Carel pCO, Siemens Climatix lub Johnson Controls Metasys, zapewniają zintegrowane sterowanie sprężarką i obiegami freecoolingu, w tym optymalizację zależną od pogody i ochronę przed przechłodzeniem. W rezultacie system działa w sposób ciągły, automatycznie dostosowując się do zmian sezonowych i minimalizując zużycie energii bez interwencji operatora.

Rys. 2 – Para: chiller, sucha wieża chłodnicza, układ chłodzenia swobodnego

Zapoznaj się z naszym katalogiem agregatów wody lodowej – urządzeń w różnych konfiguracjach, dokładnie sprawdzonych pod kątem wad, ustawionych na wymagane ustawienia temperatury i dostarczonych do Ciebie w idealnym stanie.

Obliczenia efektywności energetycznej i oszczędności

Efektywność chłodzenia swobodnego zależy przede wszystkim od skróconego czasu pracy sprężarek. W standardowym cyklu sprężania parowego około 70-80% zużywanej energii przypada na sekcję sprężarki. W trybie chłodzenia swobodnego sprężarki są całkowicie wyłączone lub pracują ze zmniejszoną wydajnością, a chłodziwo jest chłodzone przez wymianę ciepła z powietrzem zewnętrznym, co zmniejsza zużycie energii przez system 3-5 razy.

Przy obliczaniu efektu energetycznego wykorzystywany jest roczny profil temperaturowy regionu. W przypadku obiegów procesowych o parametrach wlotu/wylotu 12/7°C, oszczędności zaczynają się przy temperaturze powietrza zewnętrznego poniżej 8°C. W ukraińskim klimacie odpowiada to około 3000-4000 godzin rocznie potencjalnej pracy w trybie chłodzenia swobodnego.
W przypadku systemów z niższym poziomem czynnika przenoszącego ciepło, np. 8/5 °C, tryb swobodnego chłodzenia jest możliwy przez około 2000-2500 godzin rocznie, a pozostały czas w trybie mieszanym z częściowym odciążeniem sprężarki.

Zakładając, że agregat wody lodowej ma wydajność chłodniczą 300 kW, a jego średni współczynnik efektywności energetycznej (EER) = 3, zużycie energii elektrycznej bez free-coolingu wynosi ok

_W bez = 300 / 3 = 100 kW.

W trybie chłodzenia swobodnego zużycie jest ograniczone przez pracę wentylatorów i pomp chłodnicy suchej – około 15-20 kW. Tak więc, przy 3000 godzin pracy w trybie chłodzenia swobodnego, roczne oszczędności energii wyniosą:

ΔW = (100-20) × 3000 = 240 000 kW × h.

Nawet przy koszcie energii elektrycznej wynoszącym 8 UAH/kWh, jest to ponad 1 920 000 UAH rocznie dla jednego chilleru o średniej wydajności.

Efektywność energetyczna jest często wyrażana poprzez sezonowy współczynnik SEER (Seasonal Energy Efficiency Ratio). Dla konwencjonalnych agregatów chłodniczych SEER ≈ 3-3,5, podczas gdy dla systemów z free-coolingiem wskaźnik ten wzrasta do 5-6 ze względu na długie okresy free-coolingu.

Dodatkowy efekt uzyskuje się poprzez zmniejszenie obciążenia roboczego sprężarek. Przy częściowym lub całkowitym wyłączeniu, żywotność sekcji sprężarki wzrasta średnio o 20-30%, przy jednoczesnym obniżeniu kosztów serwisu i wymiany.

Wydajność termiczna drycoolera zależy od różnicy temperatur i natężenia przepływu powietrza. Gdy temperatura powietrza zewnętrznego spada do -5…0°C, wydajność drycoolera może osiągnąć 80-100% nominalnej wydajności chłodniczej. Jednocześnie zużycie energii przez wentylatory (nawet z regulacją częstotliwości) nie przekracza 10-15% zużycia w trybie sprężarki.

Rys. 3 – Zmiana temperatury powietrza atmosferycznego w Odessie w okresie od 01.06.2021 r. do 01.06.2022 r

Rys. 4 – Skumulowana suma temperatury powietrza atmosferycznego w Odessie za okres od 01.06.2021 do 01.06.2022

Rys. 5 – Zmiana temperatury powietrza atmosferycznego w Kijowie w okresie od 01.06.2021 do 01.06.2022

Rys. 6 – Skumulowana suma temperatur powietrza atmosferycznego w Kijowie w okresie od 01.06.2021 do 01.06.2022

Wyniki analiz klimatycznych przeprowadzonych wcześniej dla Odessy i Kijowa można bezpośrednio przenieść na zakres temperatur charakterystycznych dla chłodzenia zakładów produkcji polimerów. Dla warunków panujących w Kijowie obserwuje się około 3800 godzin rocznie przy temperaturach zewnętrznych poniżej 8 °C, podczas gdy dla Odessy obserwuje się około 2700 godzin. Oznacza to, że nawet w regionach południowych udział chłodzenia swobodnego może osiągnąć 40-45%, a w regionach centralnych i północnych 60-70% całkowitego czasu pracy systemu.

Tak więc wykorzystanie free-coolingu pozwala:

• zmniejszenie rocznego zużycia energii przez system o 40-60 %;
• zwiększyć żywotność sprężarek i wymienników ciepła;
• poprawić ogólną sezonową efektywność energetyczną zakładu.

Średnio integracja free-coolingu z systemem chłodzenia linii wytłaczania lub formowania wtryskowego zwraca się w ciągu 1,5-2 lat, po czym koszty operacyjne zmniejszają się proporcjonalnie do udziału czasu free-coolingu.

Wdrożenie chłodzenia swobodnego w maszynach do wytłaczania i formowania wtryskowego opiera się na zasadzie integracji chłodzenia swobodnego z istniejącym systemem cyrkulacji wody procesowej. Schemat został zaprojektowany w taki sposób, aby zapewnić automatyczne przejście między trzema trybami: sprężarkowym, mieszanym i swobodnego chłodzenia.

Typowy układ obejmuje jednostkę chłodzącą z obiegiem wodno-glikolowym, drycooler i moduł hydrauliczny z zaworem trójdrogowym. W ciepłym okresie cały przepływ przechodzi przez parownik chilleru. Gdy temperatura zewnętrzna spada do progu projektowego (zwykle 8… 10°C), zawór częściowo kieruje przepływ do chłodnicy suchej, zapewniając wstępne chłodzenie. Gdy temperatura spada dalej, obwód przełącza się całkowicie na chłodzenie swobodne, a sprężarki zatrzymują się automatycznie.

W liniach wytłaczania woda chłodząca jest wykorzystywana do stabilizacji temperatury kalibratorów, kąpieli próżniowych i chłodzenia ślimaków. Przepływ chłodziwa jest rozprowadzany do kolektorów, w których utrzymywane jest stałe natężenie przepływu i ciśnienie. Wprowadzenie swobodnego chłodzenia w takim schemacie odbywa się na poziomie zbiornika buforowego – to właśnie przez ten zbiornik odbywa się wymiana ciepła między obiegiem procesowym a drycoolerem, co zapobiega wahaniom temperatury podczas zmian trybu.

Aby zapewnić niezawodność, system jest wyposażony w dwie pompy (roboczą i rezerwową) oraz serwosterowane zawory sterujące. Nowoczesne sterowniki(Carel, Siemens, Dixell, Danfoss) sterują wentylatorami drycoolera za pomocą częstotliwości i regulują położenie zaworów trójdrogowych w zależności od temperatury powrotu. Zapewnia to płynne przejście między trybami bez skoków ciśnienia i temperatury.

Freecooling może być instalowany zarówno jako część nowego sprzętu, jak i podczas modernizacji istniejących systemów chłodniczych. W tym drugim przypadku najbardziej racjonalnym rozwiązaniem jest podłączenie zewnętrznego drycoolera równolegle do istniejącego obiegu poprzez dodatkowy wymiennik ciepła. Taka modernizacja nie wymaga żadnej ingerencji w część sprężarkową i pozwala na korzystanie z free-coolingu przez większą część roku.

Z operacyjnego punktu widzenia free-cooling nie wymaga stałej konserwacji. Jedynymi krytycznymi jednostkami są filtry chłodziwa i czujniki temperatury, których dokładność decyduje o prawidłowym działaniu automatyki. W przypadku systemów z mieszaniną wody i glikolu ważne jest utrzymywanie stężenia glikolu na poziomie 30-35% i monitorowanie jego stanu co najmniej raz w roku.

W praktyce wprowadzenie free-coolingu w zakładach przetwórstwa polimerów daje kompleksowy efekt. Oprócz zmniejszenia zużycia energii o 40-60%, zmniejsza się obciążenie cieplne sprężarek, wydłuża się żywotność sprzętu i zmniejsza się liczba interwencji serwisowych. Free-cooling jest szczególnie korzystny w cyklach produkcyjnych działających przez całą dobę: system stabilnie przełącza się na tryb naturalny, gdy temperatura powietrza na zewnątrz spada, zapewniając stałą wydajność chłodzenia bez potrzeby angażowania personelu.

W warunkach klimatycznych Ukrainy, gdzie średni czas trwania okresu zimna wynosi 5-6 miesięcy, free-cooling jest w stanie zapewnić do 50% rocznego czasu chłodzenia wody procesowej na liniach wytłaczania i formowania wtryskowego. Sprawia to, że nie jest to tylko energooszczędny dodatek, ale standard dla nowoczesnych systemów produkcyjnych skoncentrowanych na redukcji kosztów operacyjnych i zwiększeniu niezawodności cyklu procesowego.

Studium wykonalności

Ekonomiczna wykonalność wdrożenia free-coolingu w systemach chłodzenia linii wytłaczania i wtryskarek jest określana przez stosunek inwestycji kapitałowych i rocznych oszczędności energii. W tym przypadku kluczową rolę odgrywa czas trwania okresu klimatycznego, w którym temperatura zewnętrzna pozwala na zastosowanie chłodzenia swobodnego.

W przypadku agregatu wody lodowej o mocy 300 kW ze zintegrowanym free-coolingiem, średni koszt dodatkowego wyposażenia wynosi 10-15% ceny podstawowej urządzenia. W liczbach bezwzględnych jest to około 15-20 tys. euro przy całkowitym koszcie instalacji wynoszącym około 120-150 tys. euro.
Roczne oszczędności energii, jak pokazano w poprzedniej sekcji, sięgają 200-250 MWh, co przy średnim koszcie energii elektrycznej 0,2 €/kWh odpowiada 40-50 tysiącom euro rocznie. W związku z tym okres zwrotu kosztów systemu wynosi mniej niż jeden rok w północnych i centralnych regionach Ukrainy oraz 1-1,5 roku w regionach południowych.

Pod względem klimatycznym korzystanie z free-coolingu jest szczególnie efektywne, gdy średnie miesięczne temperatury są niższe niż 10°C przez co najmniej pięć miesięcy w roku. W przypadku Kijowa, Lwowa, Charkowa i Dniepru udział chłodzenia swobodnego przekracza 60% rocznego czasu, co pozwala osiągnąć sezonowy współczynnik efektywności energetycznej SEER ≈ 5,5-6,0. W przypadku Odessy i Mykołajewa, gdzie zimy są łagodniejsze, liczba ta spada do SEER ≈ 4,5, ale nawet tutaj oszczędności energii przekraczają 40%.

Dodatkowym czynnikiem przynoszącym korzyści ekonomiczne jest redukcja kosztów operacyjnych. Dzięki skróceniu czasu pracy sprężarek, żywotność urządzeń wzrasta o 20-30%, co zmniejsza częstotliwość konserwacji i opóźnionych napraw. Zmniejsza to również obciążenie infrastruktury elektrycznej firmy – transformatory i tablice rozdzielcze działają przy niższej mocy szczytowej, co zwiększa niezawodność i zmniejsza straty ciepła w sieci.

Finansową ocenę efektywności można wyrazić za pomocą bieżącej wartości posiadania (PVO). W przypadku instalacji bez free-coolingu, IRV dla 5 lat eksploatacji obejmuje:

_{PCV bez} = _Ccapex5 × _Cenergy

Dla chilleru z free-coolingiem:

_WWTPc = _(Ccapex× 1,15) 5 × _(Cenergy×0,6)

Nawet przy 10% wzroście kosztów kapitałowych, całkowity koszt w ciągu 5 lat zmniejsza się o około 35-40%, co potwierdza wysoką efektywność inwestycji.

W praktyce firmy korzystające z urządzeń Climaveneta FX-FC, Trane Sintesis E-FC lub Daikin EWAD-TZB FC odnotowują rzeczywiste zmniejszenie zużycia energii elektrycznej do chłodzenia wody procesowej o 45-60% w trybie pracy ciągłej. W środowisku produkcyjnym oznacza to oszczędność 700-900 MWh w ciągu 3 lat i zmniejszenie śladu węglowego o dziesiątki ton CO₂.

Podczas projektowania nowego systemu zaleca się uwzględnienie chłodzenia swobodnego od samego początku – zintegrowane rozwiązanie jest tańsze i bardziej kompaktowe niż późniejsza modernizacja. Jednak nawet w przypadku istniejących linii modernizacja z instalacją zewnętrznego dricoolera zwraca się w ciągu 2-2,5 roku, zwłaszcza jeśli zakład działa przez całą dobę i zużywa wodę chłodzącą w stałej objętości.

Zatem free-cooling w systemach produkcyjnych przetwarzania polimerów jest nie tylko opcją oszczędzania energii, ale także ekonomicznie wykonalnym standardem, który zmniejsza koszty operacyjne, zwiększa niezawodność i zmniejsza wpływ na system energetyczny zakładu.

Wnioski

Zastosowanie free-coolingu w układach chłodzenia linii wytłaczania i wtryskarek stanowi dojrzały technologicznie i uzasadniony ekonomicznie kierunek zwiększania efektywności energetycznej procesów produkcyjnych. Analizy zasady działania, rozwiązań konstrukcyjnych i warunków klimatycznych eksploatacji wykazują, co następuje.

1. Zgodność technologiczna.
   Poziomy temperatury chłodzenia w przetwarzaniu polimerów (6-20 °C) są idealnie dopasowane do zakresu, w którym można wykorzystać chłodzenie naturalne. Sprawia to, że free-cooling jest najbardziej efektywny w zastosowaniach, w których wymagane jest ciągłe i stabilne rozpraszanie ciepła w umiarkowanych temperaturach.
2. Efektywność energetyczna.
   W warunkach klimatycznych Ukrainy, systemy free-cooling są w stanie zapewnić darmowe chłodzenie przez 40… 50% rocznego czasu, co prowadzi do ~40% redukcji zużycia energii elektrycznej i wzrostu sezonowego współczynnika efektywności energetycznej SEER do 5,5-6,0.
3. Wpływ ekonomiczny.
   Przy średnich kosztach kapitałowych zwiększonych o 10-15%, roczne oszczędności energii w pełni zrekompensują inwestycje w ciągu 1-2 lat. Ponadto, koszty operacyjne są zmniejszone poprzez wydłużenie żywotności sprężarki i zmniejszenie częstotliwości serwisowania.
4. Elastyczność projektu.
   Free-cooling można wdrożyć zarówno jako część nowych jednostek (rozwiązanie zintegrowane), jak i w ramach modernizacji istniejących systemów z instalacją zewnętrznej chłodnicy suchej i pośredniego wymiennika ciepła. Druga opcja jest szczególnie atrakcyjna dla przedsiębiorstw, w których modernizacja sprzętu jest przeprowadzana etapami bez zatrzymywania produkcji.
5. Niezawodność i działanie.
   Nowoczesne systemy automatyki(Carel, Siemens, Johnson Controls, Dixell) zapewniają płynne przełączanie między trybami i precyzyjne utrzymanie temperatury powrotu, co eliminuje ryzyko wahań termicznych i gwarantuje stabilną pracę procesów technologicznych.
6. Aspekt środowiskowy.
   Zmniejszenie zużycia energii elektrycznej o setki megawatogodzin rocznie pozwala na redukcję emisji CO₂, co spełnia wymogi nowoczesnego zarządzania energią i normy ISO 50001.

Ogólnie rzecz biorąc, wprowadzenie chillerów swobodnego w zakładach wytłaczania i formowania wtryskowego zapewnia potrójny efekt: oszczędność energii, wydłużenie żywotności sprzętu i zwiększenie stabilności procesu. W kontekście rosnących kosztów energii i zaostrzających się norm efektywności energetycznej, takie systemy stają się nie dodatkową opcją, ale optymalnym standardem projektowym dla przemysłowych systemów chłodniczych.

Jeśli nadal masz pytania dotyczące wyboru sprzętu, skontaktuj się ze specjalistami Europrom. Pomożemy dobrać odpowiednie rozwiązanie i zaproponujemy niezawodne agregaty chłodnicze prezentowane w naszym katalogu.

Co otrzymujesz z EVROPROM

Optymalny dobór agregatu wody lodowej do zadań – bierzemy pod uwagę tryby pracy, sezonowe wahania obciążenia, wymagania dotyczące niezawodności i efektywności energetycznej. Pomagamy wybrać optymalny typ sprężarki w zależności od specyfiki obiektu.

Wiedza techniczna i obliczenia – zapewniamy porównanie efektywności energetycznej (COP, EER), prognozujemy koszty operacyjne i obliczamy okres zwrotu z wymiany sprzętu.

Nowoczesnyi sprawdzony sprzęt – szeroka gama chillerów światowych marek z różnymi typami sprężarek i wymienników ciepła, dostosowanych do obiektów przemysłowych, komercyjnych i infrastrukturalnych.

Obniżone koszty eksploatacji – dzięki zastosowaniu energooszczędnych rozwiązań (turbosprężarki, regulacja częstotliwości, zoptymalizowana hydraulika) obniżamy roczne zużycie energii i koszty serwisu.

Wsparcie na wszystkich etapach – od badania istniejących systemów i projektowania po dostawę, instalację, uruchomienie i późniejszą konserwację.

Autor artykułu:
Dmytro Lychak, dyrektor generalny firmy

28.11.2025