Как производство соусов сократило затраты на охлаждение до 70%: кейс с чиллером CIAT и драйкулером Carrier
ПП «Фудлайн Продакшн» — украинский производитель соусов и заправок, работающий на рынке более 15 лет. Компания выпускает до 25 тысяч тонн продукции в год, из которых около 60 % реализуется через национальные торговые сети, а 40 % поставляется в сегмент HoReCa и на экспорт. Продукция представлена более чем в 2 тысячах точек продаж по Украине и за ее пределами.
Ассортимент предприятия насчитывает свыше 40 наименований: кетчупы, соевые соусы, маринады, пряные заправки и линейки для ресторанов и супермаркетов. Ежедневно с завода отгружается до 70 тонн готовой продукции, что требует высокой точности в производственных процессах.
Ключевая особенность технологического цикла — строгий температурный контроль. На этапе розлива каждая партия должна охлаждаться до +25 °C, иначе теряются органолептические свойства и сокращается срок хранения. При этом тепловые потоки, возникающие в процессе варки и подготовки продукта, достигают 90–40 °C и формируют основную нагрузку на систему охлаждения.
Производство круглогодичное, с загрузкой до 330 рабочих дней в году. В летний период пиковые нагрузки на систему достигают до 270 кВт холода в час, что эквивалентно потреблению электроэнергии порядка 100 кВт. В зимние месяцы нагрузка ниже, но система должна обеспечивать бесперебойное охлаждение при любых внешних условиях.
Для предприятия с таким объёмом работы рост тарифа на электроэнергию всего на 1 гривну за кВт/ч увеличивает годовые затраты более чем на 2 млн грн. Любое удорожание энергии или обслуживания моментально отражается в себестоимости продукции и может повлиять на позиции компании на полке ритейла и в переговорах с сетями. Именно поэтому эффективность систем охлаждения становится стратегическим фактором в бизнес-модели производителя.
Новый подход к проектированию производства
Специалисты EVROPROM, разрабатывая систему охлаждения для ПП «Фудлайн Продакшн».
В классической схеме с одним чиллером производительностью 270 кВт потребление электроэнергии достигало бы около 100 кВт в час. Если учесть круглогодичную эксплуатацию с условной загрузкой 8 400 часов, это означает свыше 850 000 кВт/ч в год.
При тарифе 0,12 €/кВт в час предприятие тратило бы порядка 102 000 € только на холод, без учета сервисных и эксплуатационных расходов.
Чтобы снизить энергопотребление, EVROPROM предложил гибридное решение, основанное на комбинации чиллера-теплового насоса «CIAT ILDCM» и драйкулера «Carrier». Такой подход позволил перераспределить тепловую нагрузку: драйкулер снимает высокотемпературные потоки в диапазоне 45–30 °C, разгружая чиллер и сокращая его наработку почти на 60% в межсезонье. В результате доля бесплатного «сухого» охлаждения достигает до 4 000 часов в год, что экономит более 350 000 кВт/ч.
Итоговый баланс энергопотребления выглядит следующим образом: чиллер теперь работает в основном в диапазоне 40–25 °C, обеспечивая высокую эффективность с коэффициентом COP ≈ 4,5. Это позволяет при тех же 270 кВт холода потреблять не более 60–65 кВт электроэнергии в час. Суммарная годовая экономия предприятия превышает 40%, то есть порядка 40 000 € ежегодно.
При средней стоимости проекта срок окупаемости составил менее 3 лет, а дальнейшая эксплуатация дает прямую выгоду и снижение углеродного следа за счёт уменьшения выбросов CO₂ более чем на 150 тонн в год.
– Холодопроизводительность — 139,2 кВт, что позволяет покрывать ключевые технологические процессы без перегрузки системы;
– Тепловая мощность — 147,8 кВт, а это значит, что установка не только охлаждает, но и возвращает энергию в каждый из циклов;
– Два независимых контура и четыре спиральных компрессора «Copeland» дают резерв и отказоустойчивость на пиковых нагрузках;
– Хладагент R410A гарантирует стабильность работы и соответствует современным, международным и экологическим стандартам;
– Рекуперация тепла позволяет снизить общие энергозатраты и повысить эффективность на 10–15% за счет сохранения тепловой нагрузки;
– Встроенный гидромодуль с водяным насосом и расширительным баком упрощает интеграцию — меньше монтажных работ, быстрее запуск.
– Холодопроизводительность в диапазоне 356–484 кВт даёт широкий запас под колебания и требования от производственных нагрузок;
– Десять осевых вентиляторов диаметром 900 мм обеспечивают равномерный воздушный поток даже в период пиковой жары;
– Эффективное рассеивание тепла в диапазоне 90–40 °C разгружает чиллер и продлевает срок службы оборудования до 30–40%;
– Конструкция драйкулера адаптирована для работы до 8 000 часов в год без потери эффективности на каждой стадии промышленного охлаждения.
Совместная работа системы охлаждения:
Драйкулер берёт на себя основную часть высокотемпературных нагрузок и работает в охлаждением до 4 000 часов в год, что эквивалентно почти половине календарного времени. Это позволяет сократить включения компрессоров более чем на 55%, а значит снизить ежегодное потребление электроэнергии на 320 000–340 000 кВт/ч, сохраняя инвестиции заказчика.
Чиллер задействуется лишь в нижнем диапазоне температур 40–25 °C, где коэффициент энергоэффективности превышает 3,2. В пересчете это означает: при получении 270 кВт холода система потребляет не более 60–65 кВт электричества, тогда как классическая схема требовала 100 кВт.
В годовом выражении разница достигает 450 000 кВт/ч, что при средней цене электроэнергии 0,12 €/кВт за час приносит предприятию экономию свыше 50 000 евро ежегодно чистой экономии на промышленном холоде.
Эффективность в цифрах
В летний период драйкулер берёт на себя до 55 % тепловой нагрузки. В результате фактическое энергопотребление чиллера снижается до 40–45 кВт/ч, тогда как в классической схеме оно составляло 100–105 кВт/ч. При среднем летнем сезоне в 120 дней и загрузке в 18 из 24 часов это означает:
– Стандартное решение потребило бы более 220 000 кВт/ч;
– Комбинированная схема — около 95 000 кВт/ч;
– Разница — почти 125 000 кВт/ч за один летний сезон.
В зимний период охлаждение обеспечивается только драйкулером, и чиллер полностью отключается. Вспомогательные системы потребляют не более 5–6 кВт/ч. За четыре зимних месяца это формирует общий расход порядка 15 000–18 000 кВт/ч, в то время как классическая система потратила бы свыше 300 000 кВт/ч. Экономия — 285 000 кВт/ч за зиму.
В годовом балансе выгода становится очевидной. При проектной нагрузке 270 кВт холода стандартная установка потребила бы около 850 000–900 000 кВт/ч в год. Реализованная схема снижает показатель до 220 000–250 000 кВт/ч. Экономия составляет 600 000–650 000 кВт/ч ежегодно, что соответствует 70–75 тысяч евро в деньгах. Для точного сравнения: это эквивалентно годовому энергопотреблению 280 квартир по 60 м² или сокращению выбросов CO₂ более чем на 520 тонн в год в атмосферу.
Влияние на себестоимость в стратегии ведения бизнеса
Экономия электроэнергии позволяет ПП «Фудлайн Продакшн» снижать затраты на производство и перераспределять ресурсы на развитие новых линеек соусов. Комбинированная система охлаждения снижает нагрузку на персонал, давая возможность сосредоточиться на улучшении рецептур и внедрении инновационных упаковок, что положительно сказывается на чистой прибыли.
Решение EVROPROM обеспечивает равномерное охлаждение при критических +25 °C, исключая любые колебания температуры.
Благодаря этому соус сохраняет стабильный вкус и текстуру даже в пиковые смены. Производственный процесс стал более предсказуемым, а качество продукции постоянным.
Такой подход укрепляет доверие сетевых клиентов и позволяет расширять каналы сбыта без риска снижения стандарта продукта.
Почему комбинированное охлаждение – это эффективно?
Сочетание чиллера «CIAT ILDCM» и драйкулера «Carrier» обеспечивает реальную энергоэффективность: среднегодовое снижение энергозатрат достигает 70–80 %, а окупаемость системы составляет 2–3 года. Летом драйкулер снимает до 55 % тепловой нагрузки, снижая работу чиллера с 100 кВт·ч до 40–45 кВт·ч. Зимой чиллер почти не включается, оставляя драйкулер полностью справляться с охлаждением, что делает расход электроэнергии предсказуемым и минимизирует риски пиковых нагрузок.
Инновационность решения проявляется в отказе от стандартной схемы с одним чиллером. EVROPROM проектирует систему под конкретный технологический цикл: каждый компонент выбран с учетом реальных нагрузок и сезонных колебаний, а распределение охлаждающих мощностей между драйкулером и чиллером оптимизирует потребление энергии без ущерба для стабильности технологического процесса.
Надежность и прозрачность обеспечиваются всеми проверенными характеристиками оборудования «CIAT» и «Carrier», инженерными расчетами, практическими тестами и подтвержденной эксплуатацией. Такой подход гарантирует стабильное охлаждение при критических +25 °C, исключает температурные колебания, сохраняет качество продукта и повышает доверие сетевых и B2B–клиентов к EVROPROM уже 11+ лет.
Почему выбирают EVROPROM в проектировании HVAC–систем?
Подход EVROPROM к проектированию HVAC-систем демонстрирует комплексность и внимание к деталям: точные инженерные расчеты, подбор оборудования под конкретные технологические процессы, интеграция компонентов мировых брендов, полный цикл от проектирования до ввода в эксплуатацию и сервисного сопровождения. Каждая поставка сопровождается гарантией качества, покрытием таможенных расходов и страховым обеспечением оборудования.
Для производителей пищевой продукции это дает:
– Снижение себестоимости за счет рационального распределения энергопотребления; предприятие экономит сотни тысяч кВт/ч ежегодно, что напрямую отражается на цене готового продукта и позволяет инвестировать в новые линейки соусов или улучшение упаковки;
– Рост конкурентоспособности и маржинальности; стабильные производственные процессы и точное соблюдение температурного режима +25 °C укрепляют позиции на рынке HoReCa и в рознице, повышая доверие сетевых клиентов и стимулируя повторные заказы;
– Минимизацию рисков сбоев в пиковые сезоны; комбинированная схема чиллер + драйкулер позволяет выдерживать высокие нагрузки летом и низкие зимой без перегрузок, что делает производство предсказуемым и снижает зависимость от внешних факторов;
– Стабильность качества и доверие со стороны сетевых и B2B-клиентов; равномерное охлаждение исключает «горячие точки» в технологическом цикле, сохраняет вкус, текстуру и срок хранения соусов, что повышает лояльность партнеров и укрепляет репутацию бренда.
Выбирая EVROPROM, предприятие получает полноценное инженерное решение. Где каждый компонент выбран с учетом специфики производства. Это превращает обычную систему охлаждения в стратегический инструмент: экономия и качество становятся конкурентным преимуществом, а стабильный технологический процесс — гарантией роста и развития бизнеса.
Автор статьи:
Святослав Овчаренко, менеджер по продажам
27.09.2025