Chłodzenie produkcji spożywczej: 70% oszczędności z EVROPROM
Foodline Production to ukraiński producent sosów i dressingów, który działa na rynku od ponad 15 lat. Firma produkuje do 25 tys. ton produktów rocznie, z czego około 60% jest sprzedawanych w krajowych sieciach handlowych, a 40% jest dostarczanych do segmentu HoReCa i na eksport. Produkty prezentowane są w ponad 2 tys. punktów sprzedaży w Ukrainie i za granicą.
Asortyment firmy obejmuje ponad 40 pozycji: ketchupy, sosy sojowe, marynaty, pikantne dressingi oraz linie dla restauracji i supermarketów. Dziennie z zakładu wysyłanych jest do 70 ton gotowych produktów, co wymaga wysokiej precyzji w procesach produkcyjnych.
Kluczową cechą cyklu technologicznego jest ścisła kontrola temperatury. Na etapie napełniania każda partia musi zostać schłodzona do 25°C, w przeciwnym razie tracone są właściwości organoleptyczne i skracany jest okres przydatności do spożycia. Jednocześnie strumienie ciepła generowane podczas gotowania i przygotowywania produktów osiągają temperaturę 90-40 °C i stanowią główne obciążenie układu chłodzenia.
Produkcja odbywa się przez cały rok, do 330 dni roboczych w roku. Latem szczytowe obciążenia systemu sięgają 270 kW chłodzenia na godzinę, co odpowiada zużyciu energii elektrycznej na poziomie około 100 kW. W miesiącach zimowych obciążenie jest niższe, ale system musi zapewniać nieprzerwane chłodzenie w każdych warunkach zewnętrznych.
Dla przedsiębiorstwa o takim wolumenie pracy wzrost taryfy za energię elektryczną o zaledwie 1 hrywnę za kWh zwiększa roczne koszty o ponad 2 mln UAH. Każdy wzrost kosztów energii lub konserwacji jest natychmiast odzwierciedlany w kosztach produkcji i może wpływać na pozycję firmy na półce detalicznej oraz w negocjacjach z sieciami. Dlatego wydajność systemów chłodzenia staje się strategicznym czynnikiem w modelu biznesowym producenta.
Nowe podejście do projektowania produkcji
Specjaliści EVROPROM, opracowujący system chłodzenia dla Foodline Production.
W klasycznym układzie z jednym agregatem wody lodowej o mocy 270 kW, zużycie energii elektrycznej wyniosłoby około 100 kW na godzinę. Jeśli weźmiemy pod uwagę całoroczną pracę z nominalnym obciążeniem wynoszącym 8 400 godzin, przekłada się to na ponad 850 000 kWh rocznie.
Przy taryfie 0,12 €/kWh, firma wydałaby około 102 000 € na samo chłodzenie, z wyłączeniem kosztów serwisu i konserwacji.
Aby zmniejszyć zużycie energii, EVROPROM zaproponował rozwiązanie hybrydowe oparte na połączeniu chilleru z pompą ciepła CIAT ILDCM i chłodnicy suchej Carrier. Takie podejście umożliwiło redystrybucję obciążenia cieplnego: drycooler usuwa przepływy wysokotemperaturowe w zakresie 45-30°C, odciążając agregat chłodniczy i skracając jego czas pracy o prawie 60 procent poza sezonem. W rezultacie udział darmowego chłodzenia „na sucho” sięga do 4000 godzin rocznie, oszczędzając ponad 350 000 kWh.
Ostateczny bilans energetyczny przedstawia się następująco: agregat wody lodowej pracuje teraz głównie w zakresie temperatur 40-25°C, zapewniając wysoką wydajność przy współczynniku COP ≈ 4,5. Dzięki temu te same 270 kW chłodzenia zużywa nie więcej niż 60-65 kW energii elektrycznej na godzinę. Całkowite roczne oszczędności firmy przekraczają 40%, tj. około 40 000 € rocznie.
Przy średnim koszcie projektu okres zwrotu wyniósł mniej niż 3 lata, a dalsza eksploatacja zapewnia bezpośrednie korzyści i zmniejszenie śladu węglowego poprzez redukcję emisji CO₂ o ponad 150 ton rocznie.
–Wydajność chłodnicza 139,2 kW, co pozwala na pokrycie kluczowych procesów bez przeciążania systemu;
– Wydajność cieplna – 147,8 kW, co oznacza, że urządzenie nie tylko chłodzi, ale także zwraca energię w każdym z cykli;
– Dwa niezależne obwody i cztery sprężarki spiralne Copeland zapewniają redundancję i odporność na obciążenia szczytowe;
– Czynnik chłodniczy R410A gwarantuje stabilność pracy i jest zgodny z nowoczesnymi, międzynarodowymi normami środowiskowymi;
– Odzyskiwanie ciepła zmniejsza ogólne koszty energii i zwiększa wydajność o 10-15% dzięki zachowaniu obciążenia cieplnego;
– Wbudowany moduł hydrauliczny z pompą wodną i zbiornikiem wyrównawczym upraszcza integrację – mniej prac instalacyjnych, szybsze uruchomienie.
–Wydajność chłodnicza w zakresie 356-484 kW daje szeroki margines na wahania i wymagania związane z obciążeniami produkcyjnymi;
– Dziesięć wentylatorów osiowych o średnicy 900 mm zapewnia równomierny przepływ powietrza nawet w szczytowych okresach upałów;
– Wydajne rozpraszanie ciepła w zakresie 90-40°C odciąża chiller i wydłuża żywotność sprzętu nawet o 30-40%;
– Konstrukcja drycoolera jest przystosowana do pracy do 8000 godzin rocznie bez utraty wydajności na każdym etapie chłodzenia przemysłowego.
Współpraca z systemem chłodzenia:
Drycooler przejmuje większość obciążeń wysokotemperaturowych i pracuje w trybie chłodzenia do 4000 godzin rocznie, co odpowiada prawie połowie czasu kalendarzowego. Ogranicza to przełączanie sprężarek o ponad 55 procent, a tym samym zmniejsza roczne zużycie energii o 320 000-340 000 kWh, chroniąc inwestycję klienta.
Agregat wody lodowej działa tylko w dolnym zakresie temperatur 40-25°C, gdzie współczynnik efektywności energetycznej przekracza 3,2. Oznacza to, że system zużywa nie więcej niż 60-65 kW energii elektrycznej do wytworzenia 270 kW chłodu, podczas gdy klasyczny system wymagał 100 kW.
W ujęciu rocznym różnica ta sięga 450 000 kWh, co przy średniej cenie energii elektrycznej wynoszącej 0,12 €/kW za godzinę daje firmie ponad 50 000 euro oszczędności netto rocznie na chłodnictwie przemysłowym.
Wydajność w liczbach
Latem drycooler przejmuje do 55% obciążenia cieplnego. W rezultacie rzeczywiste zużycie energii przez chiller zmniejsza się do 40-45 kWh, w porównaniu do 100-105 kWh w klasycznym systemie. Przy średnim sezonie letnim wynoszącym 120 dni i obciążeniu wynoszącym 18 na 24 godziny, oznacza to:
– Standardowe rozwiązanie zużyłoby ponad 220 000 kWh;
– Połączony system – około 95 000 kWh;
– Różnica wynosi prawie 125 000 kWh w jednym sezonie letnim.
Zimą chłodzenie zapewnia tylko drycooler, a agregat wody lodowej jest całkowicie wyłączony. Systemy pomocnicze zużywają nie więcej niż 5-6 kWh. W ciągu czterech zimowych miesięcy generuje to całkowite zużycie około 15 000-18 000 kWh, podczas gdy klasyczny system zużyłby ponad 300 000 kWh. Oszczędność wynosi 285 000 kWh na zimę.
W bilansie rocznym korzyści stają się oczywiste. Przy projektowym obciążeniu 270 kW chłodzenia, standardowy system zużywałby około 850 000-900 000 kWh rocznie. Wdrożony system zmniejsza tę wartość do 220 000-250 000 kWh. Oszczędność wynosi 600 000-650 000 kWh rocznie, co odpowiada 70-75 000 euro w pieniądzu. Dla dokładnego porównania, jest to odpowiednik rocznego zużycia energii w 280 mieszkaniach o powierzchni 60 m² lub redukcji emisji CO₂ do atmosfery o ponad 520 ton rocznie.
Wpływ na koszty w strategii biznesowej
Oszczędność energii pozwala Foodline Production PP obniżyć koszty produkcji i przenieść zasoby na rozwój nowych linii sosów. Połączony system chłodzenia zmniejsza obciążenie pracowników, pozwalając im skupić się na ulepszaniu receptur i wprowadzaniu innowacyjnych opakowań, co ma pozytywny wpływ na marże netto.
Rozwiązanie EVROPROM zapewnia równomierne chłodzenie w krytycznej temperaturze 25°C, eliminując wszelkie wahania temperatury.
Dzięki temu sos zachowuje spójny smak i konsystencję nawet podczas szczytowych zmian. Proces produkcji jest bardziej przewidywalny, a jakość produktu stała.
Takie podejście wzmacnia zaufanie naszych klientów sieciowych i pozwala nam rozszerzać kanały dystrybucji bez ryzyka obniżenia standardów produktu.
Dlaczego chłodzenie kombinowane jest wydajne?
Połączenie agregatu wody lodowej CIAT ILDCM i chłodnicy suchej Carrier zapewnia rzeczywistą efektywność energetyczną: średnia roczna redukcja kosztów energii sięga 70-80%, a okres zwrotu wynosi 2-3 lata. Latem drycooler usuwa do 55% obciążenia cieplnego, zmniejszając zużycie energii przez agregat chłodniczy ze 100 kWh do 40-45 kWh. Zimą chiller prawie nigdy nie jest włączany, pozostawiając drycooler do pełnej obsługi chłodzenia, dzięki czemu zużycie energii jest przewidywalne i minimalizuje ryzyko obciążeń szczytowych.
Innowacyjność rozwiązania przejawia się w odrzuceniu standardowego schematu pojedynczego agregatu wody lodowej. EVROPROM projektuje system dla konkretnego cyklu procesowego: każdy komponent jest wybierany z uwzględnieniem rzeczywistych obciążeń i wahań sezonowych, a rozkład wydajności chłodniczej między drycooler i chiller optymalizuje zużycie energii bez uszczerbku dla stabilności procesu.
Niezawodność i przejrzystość są zapewnione dzięki sprawdzonej wydajności sprzętu CIAT i Carrier, obliczeniom inżynieryjnym, testom praktycznym i sprawdzonemu działaniu. Takie podejście gwarantuje stabilne chłodzenie w krytycznej temperaturze 25°C, eliminuje wahania temperatury, zachowuje jakość produktu i zwiększa zaufanie klientów sieciowych i B2B do EVROPROM przez 11 lat.
Dlaczego warto wybrać EVROPROM do projektowania systemów HVAC?
Podejście EVROPROM do projektowania systemów HVAC pokazuje jego kompleksowość i dbałość o szczegóły: precyzyjne obliczenia inżynieryjne, dobór sprzętu do konkretnych procesów technologicznych, integracja komponentów światowych marek, pełny cykl od projektu do uruchomienia i wsparcia serwisowego. Każdej dostawie towarzyszy gwarancja jakości, ochrona celna i ubezpieczenie sprzętu.
Dla producentów żywności zapewnia to:
– Niższe koszty produkcji dzięki racjonalnemu rozłożeniu zużycia energii; firma oszczędza setki tysięcy kWh rocznie, co bezpośrednio wpływa na cenę gotowego produktu i pozwala inwestować w nowe linie sosów czy ulepszone opakowania;
– Zwiększona konkurencyjność i marże; stabilne procesy produkcyjne i precyzyjne przestrzeganie reżimu temperaturowego 25°C wzmacniają pozycję na rynku HoReCa i detalicznym, zwiększając zaufanie klientów sieciowych i zachęcając do powtarzania zamówień;
– Zminimalizowanie ryzyka zakłóceń podczas szczytowych sezonów; połączony system chiller-drycooler pozwala na wysokie obciążenia latem i niskie obciążenia zimą bez przeciążania, dzięki czemu produkcja jest przewidywalna i zmniejsza zależność od czynników zewnętrznych;
– Stabilność jakości i zaufanie klientów sieciowych i B2B; równomierne chłodzenie eliminuje „gorące punkty” w cyklu procesu, zachowuje smak, konsystencję i trwałość sosów, co zwiększa lojalność partnerów i wzmacnia reputację marki.
Wybierając EVROPROM, firma otrzymuje kompletne rozwiązanie inżynieryjne. Każdy komponent jest dobierany z uwzględnieniem specyfiki produkcji. Dzięki temu zwykły system chłodzenia staje się strategicznym narzędziem: oszczędność i jakość stają się przewagą konkurencyjną, a stabilny proces technologiczny staje się gwarancją wzrostu i rozwoju biznesu.
Autor artykułu:
Svyatoslav Ovcharenko, Kierownik ds
27.09.2025