Lebensmittelkühlung: 70 % Einsparung mit EVROPROM
Foodline Production ist ein ukrainischer Hersteller von Saucen und Dressings, der seit mehr als 15 Jahren auf dem Markt tätig ist. Das Unternehmen produziert bis zu 25 Tausend Tonnen Produkte pro Jahr, von denen etwa 60 % über nationale Einzelhandelsketten verkauft werden und 40 % an das HoReCa-Segment und für den Export geliefert werden. Die Produkte werden in mehr als 2 Tausend Verkaufsstellen in der Ukraine und im Ausland angeboten.
Das Sortiment des Unternehmens umfasst über 40 Artikel: Ketchups, Sojasaucen, Marinaden, pikante Dressings und Linien für Restaurants und Supermärkte. Täglich werden bis zu 70 Tonnen Fertigprodukte aus dem Werk versandt, was eine hohe Präzision der Produktionsprozesse erfordert.
Ein wesentliches Merkmal des technologischen Zyklus ist die strenge Temperaturkontrolle. In der Abfüllphase muss jede Charge auf 25 °C abgekühlt werden, da sonst die organoleptischen Eigenschaften verloren gehen und sich die Haltbarkeit verkürzt. Gleichzeitig erreichen die Wärmeströme, die beim Kochen und bei der Produktzubereitung entstehen, 90-40 °C und stellen die Hauptlast für das Kühlsystem dar.
Die Produktion findet ganzjährig statt, mit bis zu 330 Arbeitstagen pro Jahr. Im Sommer erreicht die Spitzenlast des Systems bis zu 270 kW Kühlleistung pro Stunde, was einem Stromverbrauch von etwa 100 kW entspricht. In den Wintermonaten ist die Belastung geringer, aber das System muss unter allen äußeren Bedingungen eine ununterbrochene Kühlung gewährleisten.
Für ein Unternehmen mit einem solchen Arbeitsvolumen erhöht eine Erhöhung des Stromtarifs um nur 1 Griwna pro kWh die jährlichen Kosten um mehr als 2 Millionen UAH. Jeder Anstieg der Energie- oder Wartungskosten schlägt sich sofort in den Produktionskosten nieder und kann die Position des Unternehmens im Einzelhandelsregal und bei Verhandlungen mit Handelsketten beeinträchtigen. Aus diesem Grund wird die Effizienz der Kühlsysteme zu einem strategischen Faktor im Geschäftsmodell des Herstellers.
Ein neuer Ansatz für die Produktionsplanung
EVROPROM-Spezialisten, die ein Kühlsystem für die Foodline-Produktion entwickeln.
Bei einem klassischen System mit einer Kältemaschine mit einer Leistung von 270 kW würde der Stromverbrauch etwa 100 kW pro Stunde erreichen. Berücksichtigt man den Ganzjahresbetrieb mit einer Nennlast von 8.400 Stunden, so ergibt dies mehr als 850.000 kWh pro Jahr.
Bei einem Tarif von 0,12 €/kWh würde das Unternehmen rund 102.000 € allein für die Kühlung ausgeben, ohne Service- und Wartungskosten.
Um den Energieverbrauch zu senken, schlug EVROPROM eine Hybridlösung vor, die auf einer Kombination aus einer CIAT ILDCM-Wärmepumpen-Kältemaschine und einem Carrier-Rückkühler basiert. Dieser Ansatz ermöglichte es, die Wärmelast umzuverteilen: Der Rückkühler führt Hochtemperaturströme im Bereich von 45-30 °C ab, entlastet die Kältemaschine und reduziert deren Betriebszeit in der Nebensaison um fast 60 Prozent. Dadurch erreicht der Anteil der freien „trockenen“ Kühlung bis zu 4.000 Stunden pro Jahr und spart mehr als 350.000 kWh.
Die endgültige Energiebilanz sieht wie folgt aus: Die Kältemaschine arbeitet jetzt hauptsächlich im Temperaturbereich von 40 bis 25 °C, was eine hohe Effizienz mit einem COP ≈ 4,5 gewährleistet. Dadurch verbraucht die gleiche Kühlleistung von 270 kW nicht mehr als 60-65 kW Strom pro Stunde. Die jährlichen Gesamteinsparungen des Unternehmens belaufen sich auf mehr als 40 Prozent, d. h. auf rund 40 000 € jährlich.
Bei durchschnittlichen Projektkosten betrug die Amortisationszeit weniger als 3 Jahre, und der weitere Betrieb bringt direkte Vorteile und eine geringere CO2-Bilanz, da die CO₂-Emissionen um mehr als 150 Tonnen pro Jahr reduziert werden.
–Kälteleistung von 139,2 kW, wodurch wichtige Prozesse abgedeckt werden können, ohne dass das System überlastet wird;
– Wärmeleistung – 147,8 kW, was bedeutet, dass das Gerät nicht nur kühlt, sondern in jedem der Zyklen auch Energie zurückgibt;
– Zwei unabhängige Kreisläufe und vier Copeland-Scroll-Verdichter sorgen für Redundanz und Ausfallsicherheit bei Spitzenlasten;
– Das Kältemittel R410A garantiert einen stabilen Betrieb und entspricht den modernen, internationalen und ökologischen Standards;
– Die Wärmerückgewinnung senkt die Gesamtenergiekosten und steigert die Effizienz um 10-15%, da die Wärmelast erhalten bleibt;
– Eingebautes Hydronikmodul mit Wasserpumpe und Ausdehnungsgefäß vereinfacht die Integration – weniger Installationsaufwand, schnellere Inbetriebnahme.
– DieKälteleistung im Bereich von 356-484 kW bietet einen großen Spielraum für Schwankungen und Anforderungen von Produktionslasten;
– Zehn Axialventilatoren mit einem Durchmesser von 900 mm sorgen für einen gleichmäßigen Luftstrom, auch in Spitzenzeiten;
– Effiziente Wärmeabfuhr im Bereich von 90-40 °C entlastet die Kältemaschine und verlängert die Lebensdauer der Anlage um bis zu 30-40 %;
– Die Konstruktion des Rückkühlers ist für einen Betrieb von bis zu 8.000 Stunden pro Jahr ohne Effizienzverlust in jeder Phase der industriellen Kühlung ausgelegt.
Kooperativer Betrieb des Kühlsystems:
Der Rückkühler übernimmt den Großteil der Hochtemperaturlasten und kühlt bis zu 4.000 Stunden pro Jahr, was fast der Hälfte der Kalenderzeit entspricht. Dies reduziert den Kompressorwechsel um mehr als 55 Prozent und senkt damit den jährlichen Energieverbrauch um 320.000-340.000 kWh, was die Investition des Kunden schont.
Die Kältemaschine wird nur im unteren Temperaturbereich von 40-25 °C betrieben, wo der Energieeffizienzfaktor über 3,2 liegt. Übersetzt bedeutet dies, dass das System nicht mehr als 60-65 kW Strom verbraucht, um 270 kW Kälte zu erzeugen, während das klassische System 100 kW benötigte.
Jährlich beläuft sich die Differenz auf 450.000 kWh, was bei einem durchschnittlichen Strompreis von 0,12 €/kW pro Stunde eine jährliche Nettoeinsparung von mehr als 50.000 Euro bei der industriellen Kühlung bedeutet.
Effizienz in Zahlen
Im Sommer nimmt der Rückkühler bis zu 55 % der Wärmelast auf. Dadurch sinkt der tatsächliche Energieverbrauch der Kältemaschine auf 40-45 kWh, verglichen mit 100-105 kWh bei einem klassischen System. Bei einer durchschnittlichen Sommersaison von 120 Tagen und einer Last von 18 von 24 Stunden bedeutet dies:
– Bei einer Standardlösung wären mehr als 220.000 kWh verbraucht worden;
– Das kombinierte System – etwa 95.000 kWh;
– Der Unterschied beträgt fast 125.000 kWh in einer Sommersaison.
Im Winter wird die Kühlung nur durch den Rückkühler gewährleistet und die Kältemaschine ist vollständig abgeschaltet. Die Hilfssysteme verbrauchen nicht mehr als 5-6 kWh. Über vier Wintermonate ergibt dies einen Gesamtverbrauch von etwa 15.000-18.000 kWh, während ein klassisches System mehr als 300.000 kWh verbraucht hätte. Die Einsparung beträgt 285.000 kWh pro Winter.
In der Jahresbilanz wird der Vorteil deutlich. Bei einer Auslegungslast von 270 kW Kälteleistung würde ein Standardsystem etwa 850.000-900.000 kWh pro Jahr verbrauchen. Durch das umgesetzte System reduziert sich dieser Wert auf 220.000-250.000 kWh. Die Einsparung liegt bei 600.000-650.000 kWh pro Jahr, was einem Geldwert von 70-75.000 Euro entspricht. Zum genauen Vergleich: Dies entspricht dem jährlichen Energieverbrauch von 280 Wohnungen mit einer Fläche von 60 m² oder einer Verringerung der CO₂-Emissionen in die Atmosphäre um mehr als 520 Tonnen pro Jahr.
Kostenauswirkungen in der Unternehmensstrategie
Die Energieeinsparungen ermöglichen es Foodline Production PP, die Produktionskosten zu senken und Ressourcen für die Entwicklung neuer Saucenlinien umzuwidmen. Das kombinierte Kühlsystem entlastet das Personal, so dass es sich auf die Verbesserung der Rezepte und die Einführung innovativer Verpackungen konzentrieren kann, was sich positiv auf die Nettomargen auswirkt.
Die EVROPROM-Lösung gewährleistet eine gleichmäßige Kühlung bei kritischen 25 °C, wodurch Temperaturschwankungen vermieden werden.
Dies gewährleistet, dass die Sauce auch in Spitzenzeiten einen gleichbleibenden Geschmack und eine gleichbleibende Textur behält. Der Produktionsprozess ist besser vorhersehbar und die Produktqualität ist konstant.
Dieser Ansatz stärkt das Vertrauen unserer Netzkunden und ermöglicht es uns, unsere Vertriebskanäle zu erweitern, ohne das Risiko einzugehen, die Produktstandards zu gefährden.
Warum ist die kombinierte Kühlung effizient?
Die Kombination aus einer CIAT ILDCM-Kältemaschine und einem Carrier-Rückkühler bietet echte Energieeffizienz: Die durchschnittliche jährliche Energiekostenreduzierung erreicht 70-80 % und die Amortisationszeit beträgt 2-3 Jahre. Im Sommer führt der Rückkühler bis zu 55 % der Wärmelast ab, wodurch der Betrieb der Kältemaschine von 100 kWh auf 40-45 kWh reduziert wird. Im Winter wird die Kältemaschine fast nie eingeschaltet, so dass der Rückkühler die gesamte Kühlung übernimmt, was den Energieverbrauch vorhersehbar macht und die Risiken von Lastspitzen minimiert.
Die Innovation der Lösung zeigt sich in der Abkehr vom Standardschema mit nur einer Kältemaschine. EVROPROM entwirft das System für den jeweiligen Prozesszyklus: Jede Komponente wird so ausgewählt, dass die tatsächlichen Lasten und saisonalen Schwankungen berücksichtigt werden, und die Verteilung der Kühlleistung zwischen Rückkühler und Kühler optimiert den Energieverbrauch, ohne die Prozessstabilität zu beeinträchtigen.
Zuverlässigkeit und Transparenz werden durch die bewährte Leistung der CIAT- und Carrier-Geräte, durch technische Berechnungen, praktische Tests und bewährten Betrieb gewährleistet. Dieser Ansatz garantiert eine stabile Kühlung bei kritischen 25 °C, eliminiert Temperaturschwankungen, bewahrt die Produktqualität und erhöht das Vertrauen der Netz- und B2B-Kunden in EVROPROM seit 11 Jahren.
Warum EVROPROM für die Planung von HLK-Anlagen wählen?
Der Ansatz von EVROPROM bei der Planung von HLK-Anlagen ist umfassend und detailgetreu: präzise technische Berechnungen, Auswahl von Geräten für spezifische technologische Prozesse, Integration von Komponenten von Weltmarken, vollständiger Zyklus von der Planung bis zur Inbetriebnahme und Serviceunterstützung. Jede Lieferung wird von einer Qualitätsgarantie, einer Zollabdeckung und einer Geräteversicherung begleitet.
Für Lebensmittelhersteller bietet dies:
– Geringere Produktionskosten durch rationelle Verteilung des Energieverbrauchs; das Unternehmen spart jährlich Hunderttausende von kWh, was sich direkt auf den Preis des Endprodukts auswirkt und es ihm ermöglicht, in neue Saucenlinien oder verbesserte Verpackungen zu investieren;
– Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit und der Gewinnspannen; stabile Produktionsprozesse und die genaue Einhaltung des Temperaturregimes von 25 °C stärken die Position auf dem HoReCa- und dem Einzelhandelsmarkt, was das Vertrauen der Kettenkunden stärkt und zu Nachbestellungen anregt;
– Minimierung des Risikos von Unterbrechungen während der Hochsaison; das kombinierte Kühl-/Trockenkühlsystem ermöglicht hohe Lasten im Sommer und niedrige Lasten im Winter, ohne dass es zu einer Überlastung kommt, was die Produktion vorhersehbar macht und die Abhängigkeit von externen Faktoren verringert;
– Qualitätsstabilität und Vertrauen von Netzwerk- und B2B-Kunden; gleichmäßige Kühlung eliminiert „heiße Stellen“ im Prozesszyklus, bewahrt den Geschmack, die Textur und die Haltbarkeit von Saucen, was die Partnerloyalität erhöht und den Ruf der Marke stärkt.
Mit der Entscheidung für EVROPROM erhält das Unternehmen eine komplette technische Lösung. Jede Komponente wird unter Berücksichtigung der Besonderheiten der Produktion ausgewählt. So wird aus einem gewöhnlichen Kühlsystem ein strategisches Werkzeug: Wirtschaftlichkeit und Qualität werden zu einem Wettbewerbsvorteil, und ein stabiler technologischer Prozess wird zu einer Garantie für Wachstum und Entwicklung des Unternehmens.
Autor des Artikels:
Svyatoslav Ovcharenko, Verkaufsleiter
27.09.2025