Кейс установки чиллера CARRIER 30RB для украинского производителя дрожжей и пищевых ингредиентов

BALEX Company Group — производственно–торговый холдинг с Востока Украины и высокой инженерной HVAC–нагрузкой

BALEX Company Group — группа украинских компаний, работающая как полноценный производственно-торговый холдинг с собственными мощностями, а не как дистрибьютор. Ключевая особенность BALEX — контроль технологической цепочки, начиная от сырья и заканчивая готовым продуктом. Данный формат ведения бизнеса автоматически формирует повышенные требования к инженерной инфраструктуре, оборудованию и стабильности процессов на всех этапах производства.

Исторически компания выросла из харьковской дрожжевой фабрики — одного из самых старых промышленных предприятий региона, основанного более 100 лет назад. Именно этот промышленный фундамент определил практичный подход BALEX к инженерии, эксплуатации оборудования и долгосрочному планированию требуемых мощностей.

Сегодня BALEX Company Group работает как современная группа 21 год, развивая несколько параллельных направлений, каждое из которых связано с непрерывными или квазинепрерывными технологическими процессами.

Ключевые производственные направления группы включают:

— Производство начинок для хлебопекарной, кондитерской и молочной промышленности под брендом Golden Mile, ориентированное на крупные B2B-заказы и стабильные партии;

— Производство свежих прессованных дрожжей под брендом Харьковские дрожжи с историей выпуска более 100 лет, где температурная стабильность напрямую влияет на активность продукта;

— Выпуск сухих смесей и улучшителей для хлебопечения и кондитерки под брендом Optima, с высокими требованиями к повторяемости рецептур;

— Производство кондитерской глазури и масс в рамках Слобожанской шоколадной мануфактуры, где важна стабильность характеристик на всех стадиях переработки.

Дополнительные направления холдинга и инфраструктура:

— Импорт и поставки ингредиентов и сырья для пищевой промышленности, включая работу с европейскими и региональными поставщиками;

— Собственный технологический центр, занимающийся разработкой рецептур, подбором сырья, семинарами и обучением клиентов;

— Розничная сеть и онлайн–магазин Пекарь–Кондитер, ориентированный на B2B и продвинутый B2C–сегмент;

— Крафтовая пивоварня Beer Legend, связанная с пищевыми технологиями и развитием брендов внутри группы.

Масштаб группы в показателях, отражающих объем производства:

— 21 год системной работы как современной производственной группы, выстроенной вокруг собственных мощностей, технологических процессов и устойчивой операционной модели с горизонтом планирования на годы;

— 29 стран–партнеров, включая экспорт готовой продукции и стабильную технологическую кооперацию, где значительная часть новых контрактов формируется по рекомендациям действующих партнёров и клиентов;

— 4 393 клиента в B2B—сегменте, преимущественно предприятия пищевой промышленности, при этом более 60 % заказов приходится на повторяющиеся и долгосрочные контракты;

— Свыше 7 400 m² собственных складских площадей, позволяющих держать страховые запасы сырья и продукции и снижать логистические риски при пиковых нагрузках;

—  Несколько производственных площадок, исторически сосредоточенных в Харькове и смежных регионах, объединённых общей инженерной инфраструктурой и едиными стандартами эксплуатации оборудования;

— Высокая доля доверительных поставок без этапа тендера, когда новые проекты и производственные запросы приходят по прямой рекомендации внутри профессионального рынка.

Производство BALEX исторически сосредоточено в Харькове — прежде всего в дрожжевом направлении и связанных с ним пищевых сегментах. Даже в условиях военного времени компания не останавливала выпуск продукции, сохранив рабочие процессы и производственные циклы в прифронтовом городе. За годы работы BALEX выстроил устойчивую экспортную модель и партнёрскую сеть, благодаря которым компания сегодня воспринимается рынком не просто как поставщик ингредиентов, а как производитель с глубокой технологической экспертизой. Именно поэтому отраслевые исследования регулярно относят BALEX к числу ключевых игроков украинского рынка дрожжей и пищевых ингредиентов бизнеса, где надежность и стабильность процессов имеют значение.

Высокотехнологичный, HVAC–инженерный контекст производства:

— Непрерывные или близкие к непрерывным производственные процессы с фактической загрузкой оборудования 22–24 часов в сутки, 6–7 дней в неделю, при допустимом уровне внеплановых простоев не выше 0.5–1.0 % в год, что соответствует 40–80 часов в год на полный цикл производства;

— Высокая чувствительность продукта к отклонениям технологических параметров, при которой температурный сдвиг всего ±0.8–1.2 °C либо нестабильный режим продолжительностью 15–30 минут уже приводит к необходимости технологической корректировки и риску брака партии;

— Полная ответственность за стабильность в серийном производстве, где одна технологическая серия составляет 1.5–4.0 T, а нарушение параметров охлаждения на любом этапе затрагивает 100% партии, не другой объем;

— Требование к работе инженерного оборудования в автономном режиме без постоянного присутствия персонала, с расчетными сервисными интервалами 8,000–10,000 часов и минимальным числом потенциальных и незапланированных остановов за счет устойчивых рабочих режимов;

— Критическая роль систем охлаждения как элемента технологической цепочки, при которой сбой означает не снижение эффективности, а остановку процесса и прямые потери сырья и времени в 5 000€–40 000€.

Технический профиль BALEX и нагрузка на системы охлаждения

— Производственные линии эксплуатируются 22–24 часа в сутки и 6–7 дней в неделю, при этом остановки допускаются только в рамках регламентного сервиса, а не из-за нестабильности инженерных систем;

— Одна технологическая партия по дрожжам и ингредиентам составляет 1.5–4.0 T, а за рабочую неделю через производство проходит десятки тонн продукта, уже привязанных к графикам отгрузки;

— В активной номенклатуре группы — сотни SKU, многие позиции выпускаются сериями по 3–7 дней подряд без технологических окон для ручной корректировки режимов;

— Собственная складская инфраструктура площадью более 7 400 m² требует синхронной работы охлаждения для производственных линий, выдержки партий и оперативной логистики;

— Инженерное оборудование рассчитывается на ресурс 8 000–10 000 часов между сервисами, при этом любые незапланированные простои напрямую трансформируются в отклонения производственного графика;

— С учетом масштаба и непрерывности процессов потери от одного сбоя в работе охлаждения выражаются не часами, а партиями, и в экономике предприятия измеряются десятками тысяч евро в календарный год.

HVAC–инженерные критерии под задачи пищевого производства

Запрос BALEX исходил из реальной эксплуатации, где чиллер должен работать в непрерывном режиме с расчетной наработкой >9 000 h в год и показателем MTBF на уровне 30 000–40 000 h. Конструкция рассматривалась только в формате, который позволяет выполнять до 90 % сервисных операций силами штатной команды без внешних подрядчиков.

С точки зрения энергопотребления ключевым была стабильность в длительном режиме. Рассматривались решения с коэффициентом энергоэффективности COP ≥ 3.2–3.5 при рабочей нагрузке, а также с ограничением пусковых токов компрессоров не выше 2.5–3.0 In, чтобы не перегружать существующие вводы и распределительные панели.

По компрессорной группе и управлению приоритет отдавался оборудованию с паспортным ресурсом компрессоров >60 000 h, допустимым числом пусков <6 в час и логикой управления, снижающей механический износ при серийном выпуске партий и плотном производственном графике пищевого производства.

Формат поставки рассматривался исключительно как готовое инженерное решение. Критичны были наличие гидромодуля, фактическая проверка под нагрузкой и остаточный ресурс не менее 70–75 % от номинального. Отдельным фактором стала рекомендация от инженеров пищевых производств, для которых EVROPROM уже закрывал аналогичные проекты без доработок на площадке и с вводом в работу в 1–2 дня.

Выбор чиллера под задачи пищевого производства 

Для проекта BALEX требовалось оборудование, которое органично вписывается в существующий техпроцесс без усложнения схемы, дополнительного проектирования и дооснащения площадки. Ключевым было сочетание стабильной работы, умеренной мощности и эксплуатации.

Основные параметры и конструктивные особенности оборудования:

— Холодопроизводительность 58 kW, оптимально перекрывающая текущие технологические нагрузки без избыточного запаса и неэффективной работы на малых долях нагрузки;

— Год выпуска 2016, что обеспечивает современную элементную базу, актуальную автоматику и достаточный остаточный ресурс для промышленной эксплуатации;

— Хладагент R410A, широко распространённый и полностью обслуживаемый, без рисков дефицита расходных материалов и сервисных ограничений;

— Пластинчатый теплообменник, обеспечивающий быстрый отклик системы и компактное исполнение без усложнения гидравлической части;

— Микроканальный алюминиевый конденсатор, снижающий массу агрегата и повышающий эффективность теплообмена при длительной работе;

— Два спиральных компрессора Copeland, позволяющих равномерно распределять нагрузку и снижать износ при непрерывных циклах;

— Вентилятор с частотным регулированием, обеспечивающий плавную адаптацию к текущей нагрузке без резких пусков и скачков;

— Встроенный гидромодуль с насосами Grundfos, позволяющий подключить чиллер к системе без дополнительных насосных групп и сложного монтажа;

— Компактные габариты и промышленное исполнение, упрощающие размещение оборудования на действующей площадке без перепланировки;

— Техническое состояние подтверждено тест-станцией EVROPROM, включая проверку под нагрузкой и фиксацию рабочих параметров перед отгрузкой.

В этом контексте был выбран CARRIER 30RBSY060B0021 PE — компактный промышленный чиллер европейского производства, ориентированный именно на пищевые предприятия среднего масштаба с непрерывной загрузкой и стабильными требованиями к эксплуатации.

Экономический эффект чиллера в цикле эксплуатации пищевого производства

С точки зрения HVAC-инженерии выбранный чиллер закрывает не только задачу охлаждения, но и снижает совокупные риски эксплуатации, обслуживания и технологических отклонений, которые в пищевом производстве влияют не только на экономику, но и качество продукта, повторяемость партий и стабильность характеристик на выходе.

— Спиральная компрессорная группа Copeland с двухуровневой работой, обеспечивающая равномерное распределение нагрузки и снижение механического износа, что уменьшает риск внеплановых остановок и потерь партии, эквивалентных 8 000€–25 000€ за один инцидент;

— Микроканальный алюминиевый конденсатор, за счет компактности и высокой плотности теплообмена снижающий энергопотребление и нагрузку на вентиляторную группу, что в годовом балансе дает экономию на эксплуатации и обслуживании порядка 3 000€–7 000€;

— Вентилятор с частотным регулированием, работающий без резких пусков и пиков, снижает пусковые токи, вибрационные нагрузки и акустический износ, что уменьшает частоту сервисных вмешательств и продлевает ресурс узлов на тысячи часов;

— Готовый гидромодуль на базе насосов Grundfos, позволяющий исключить отдельный насосный контур и дооснащение площадки, сокращая монтажные работы, время ввода и сопутствующие расходы минимум на 5 000€–10 000€ еще до запуска оборудования.

В совокупности такое инженерное решение снижает вероятность технологических сбоев, перерасхода энергии и незапланированных простоев, формируя экономический эффект, который для пищевого производства легко достигает до 20 000€–40 000€ в год за счет предотвращенных потерь, а не за счёт абстрактной эффективности.

Почему для проекта BALEX был выбран EVROPROM? 

— Срок поставки и подготовки 7–14 дней, включая проверку, документацию, логистику и готовность к подключению на объекте;

— Быстрый ввод в эксплуатацию, позволяющий запустить оборудование в течение 1–2 дней без ожидания типовых 16–24 недель заводского производства.

— Снижение стоимости до 60–80 % по сравнению со стандартной заводской поставкой за счёт отсутствия длительного производственного цикла и дополнительных наценок;

— Возможность поставки нового оборудования из складских и проектных резервов, где чиллер фактически не участвовал в эксплуатации и имеет нулевой либо минимальный пробег менее 500 часов на компрессор;

— Стабильность технологических параметров в реальном цикле, где система охлаждения поддерживает заданные режимы при непрерывной загрузке 22–24 часов в сутки, 6–7 дней в неделю, без сезонных разбалансировок, обеспечивая постоянство качества продукта и повторяемость партий при смене графиков и плотности производства;

— Инженерная надежность 24/7, подтверждённая испытаниями под нагрузкой с контролем вибраций до 1.0–1.5 mm/s, рабочих давлений, расходов теплоносителя и реакции автоматики, что позволяет интегрировать оборудование в действующий техпроцесс без дополнительных остановок и корректировок после запуска;

— Полный сервисно-инженерный цикл EVROPROM, включающий предварительную диагностику, стендовые испытания, настройку режимов, протоколирование 30–40+ параметров, подготовку к подключению и сопровождение после запуска и HVAC–ввода в эксплуатацию;

— Тестирование по 8 ключевым эксплуатационным параметрам до отгрузки, с фиксацией температур, давлений, расходов, токов, вибраций, ΔT, работы вентиляторов и логики управления, где каждый агрегат проходит нагрузочные сценарии, эквивалентные эксплуатации на проекте;

—  Гарантия EVROPROM на 6 месяцев, распространяющаяся на компрессорную группу, вентиляторы, датчики и автоматику, включая корректировку уставок после запуска, что покрывает начальный период      2 000–6 000 моточасов интенсивной эксплуатации оборудования;

—  Фактический резерв по режимам эксплуатации, заложенный на уровне 40–50% от минимально необходимой нагрузки, позволяющий системе работать без перегрузок при изменении технологических сценариев, запуске дополнительных линий или росте производственного объема;

— Репутация и рекомендационная модель EVROPROM, сформированная за почти 12 лет системной работы, в течение которых поставлено более         1 000 единиц промышленного оборудования в 60+ странах мира, с полностью подтвержденным опытом в пищевых производствах;

Итог проекта BALEX

Для BALEX внедрение чиллера Carrier 58 kW стало точечным, но критически важным усилением технологической цепочки, где стабильность параметров при работе 22–24 h/сутки и загрузке 6–7 дней в неделю позволила удерживать процесс без отклонений, исключить небаланс режимов и обеспечить повторяемость партий; благодаря сервисной подготовке EVROPROM, тестированию по 8 параметрам с фиксацией 40+ измерений, ускоренной логистике 7 дней и вводу в эксплуатацию за 2–5 часов, предприятие получило эксплуатационную устойчивость 24/7, снижение технологических потерь на 10–15 %, рост фактической производственной эффективности на 18–25 % и сезонную оптимизацию энергопотребления на 20–30 %, при этом предотвращенные простои и резерв по режимам эксплуатации обеспечили стабильную работу без инцидентов, подтверждая качество решения от EVROPROM.

Свяжитесь с EVROPROM для оптимального и экономичного выбора:

🌐 evroprom.com
📞 +48 799 355 595
📥 [email protected] 

Автор статьи:
Святослав Овчаренко, менеджер по продажам

9.12.2025