Case: Instalacja chillera CARRIER 30RB dla ukraińskiego producenta drożdży i składników spożywczych

BALEX Company Group to holding produkcyjno-handlowy ze wschodniej Ukrainy, zajmujący się wysokimi obciążeniami inżynieryjnymi HVAC

BALEX Company Group to grupa ukraińskich firm działających jako pełnoprawny holding produkcyjno-handlowy z własnymi zakładami, a nie jako dystrybutor. Kluczową cechą BALEX jest kontrola łańcucha technologicznego, począwszy od surowców, a skończywszy na gotowym produkcie. Ten format biznesowy automatycznie stwarza wyższe wymagania dotyczące infrastruktury inżynieryjnej, sprzętu i stabilności procesów na wszystkich etapach produkcji.

Historycznie rzecz biorąc, firma wyrosła z Charkowskiej Fabryki Drożdży – jednego z najstarszych przedsiębiorstw przemysłowych w regionie, założonego ponad 100 lat temu. To właśnie ten przemysłowy fundament zdefiniował praktyczne podejście BALEX do inżynierii, obsługi sprzętu i długoterminowego planowania wymaganych mocy produkcyjnych.

Obecnie BALEX Company Group działa jako nowoczesna grupa od 21 lat, rozwijając kilka równoległych linii biznesowych, z których każda jest związana z ciągłymi lub quasi-ciągłymi procesami technologicznymi.

Kluczowe obszary produkcyjne grupy obejmują:

– Produkcja nadzień dla przemysłu piekarniczego, cukierniczego i mleczarskiego pod marką Golden Mile, skoncentrowana na dużych zamówieniach B2B i stabilnych partiach;

– Produkcja świeżych drożdży prasowanych pod marką drożdży Kharkov z ponad 100-letnią historią produkcji, gdzie stabilność temperatury bezpośrednio wpływa na aktywność produktu;

– Produkcja suchych mieszanek i polepszaczy dla piekarnictwa i cukiernictwa pod marką Optima, z wysokimi wymaganiami dotyczącymi powtarzalności receptur;

– Produkcja polew i mas cukierniczych w ramach manufaktury czekolady Slobozhanskaya, gdzie ważna jest stabilność właściwości na wszystkich etapach przetwarzania.

Dodatkowe obszary gospodarstwa i infrastruktura:

– Import i dostawa składników i surowców dla przemysłu spożywczego, w tym współpraca z dostawcami europejskimi i regionalnymi;

– Własne centrum technologiczne zajmujące się opracowywaniem receptur, doborem surowców, seminariami i szkoleniami dla klientów;

– Sieć sprzedaży detalicznej i sklep internetowy Bekar-Konditer, skoncentrowany na segmencie B2B i zaawansowanym B2C;

– Browar rzemieślniczy Beer Legend, związany z technologią żywności i rozwojem marki w ramach grupy.

Skala grupy pod względem liczb odzwierciedlających wielkość produkcji:

– 21 lat systematycznego działania jako nowoczesna grupa produkcyjna zbudowana wokół własnych zakładów, procesów technologicznych i zrównoważonego modelu operacyjnego z horyzontem planowania na lata;

– 29 krajów partnerskich, w tym eksport gotowych produktów i stabilna współpraca technologiczna, gdzie znaczna część nowych kontraktów powstaje na podstawie rekomendacji dotychczasowych partnerów i klientów;

– 4 393 klientów w segmencie B2B, głównie z branży spożywczej, przy czym ponad 60 procent zamówień stanowią powtarzalne i długoterminowe kontrakty;

– Ponad 7 400 m² własnej powierzchni magazynowej, co pozwala nam utrzymywać zapasy ubezpieczeniowe surowców i produktów oraz zmniejszać ryzyko logistyczne podczas szczytowych obciążeń;

– Kilka zakładów produkcyjnych, historycznie skoncentrowanych w Charkowie i sąsiednich regionach, połączonych wspólną infrastrukturą inżynieryjną i ujednoliconymi standardami obsługi sprzętu;

– Wysoki udział zaufanych dostaw bez etapu przetargu, gdy nowe projekty i zamówienia produkcyjne pochodzą z bezpośredniej rekomendacji na rynku profesjonalnym.

Produkcja BALEX jest historycznie skoncentrowana w Charkowie – głównie w drożdżach i powiązanych segmentach żywności. Nawet w warunkach wojennych firma nie zaprzestała produkcji, zachowując procesy pracy i cykle produkcyjne w mieście frontowym. Przez lata BALEX zbudował zrównoważony model eksportu i sieć partnerów, dzięki czemu firma jest obecnie postrzegana przez rynek nie tylko jako dostawca składników, ale jako producent z głęboką wiedzą technologiczną. Właśnie dlatego badania branżowe regularnie umieszczają BALEX wśród kluczowych graczy na ukraińskim rynku drożdży i składników żywności, gdzie liczy się niezawodność i stabilność procesów.

Zaawansowany technologicznie, zaprojektowany przez HVAC kontekst produkcyjny:

– Ciągłe lub prawie ciągłe procesy produkcyjne z rzeczywistym wykorzystaniem sprzętu przez 22-24 godziny dziennie, 6-7 dni w tygodniu, z akceptowalnym poziomem nieplanowanych przestojów nieprzekraczającym 0,5-1,0% rocznie, co odpowiada 40-80 godzinom rocznie na pełny cykl produkcyjny;

– Wysoka wrażliwość produktu na odchylenia parametrów technologicznych, gdzie zmiana temperatury o zaledwie ±0,8-1,2 °C lub niestabilny tryb trwający 15-30 minut już prowadzi do konieczności dostosowania technologicznego i ryzyka odrzucenia partii;

– Pełna odpowiedzialność za stabilność w produkcji seryjnej, gdzie jedna seria procesu wynosi 1,5-4,0 T, a naruszenie parametrów chłodzenia na dowolnym etapie wpływa na 100% partii, a nie na inną objętość;

– Wymóg, aby sprzęt inżynieryjny działał autonomicznie bez stałej obecności personelu, z projektowanymi interwałami serwisowymi wynoszącymi 8 000-10 000 godzin i minimalnymi potencjalnymi i nieplanowanymi wyłączeniami z powodu stabilnych trybów pracy;

– Krytyczna rola chillerów jako elementu łańcucha procesowego, gdzie awaria nie oznacza zmniejszenia wydajności, ale zatrzymanie procesu i bezpośrednią stratę surowców i czasu w wysokości 5000-40 000 EUR.

Profil techniczny BALEX i obciążenie chillerów

– Linie produkcyjne działają 22-24 godziny na dobę i 6-7 dni w tygodniu, a wyłączenia są dozwolone tylko w ramach rutynowej konserwacji, a nie z powodu niestabilności systemów inżynieryjnych;

– Jedna partia procesowa drożdży i składników wynosi 1,5-4,0 T, a dziesiątki ton produktu przechodzą przez zakład w ciągu tygodnia roboczego, co jest już związane z harmonogramami wysyłek;

– Aktywna nomenklatura grupy obejmuje setki jednostek SKU, wiele produktów jest produkowanych w partiach trwających od 3 do 7 kolejnych dni bez okien procesowych umożliwiających ręczną regulację trybów;

– Własna infrastruktura magazynowa o powierzchni ponad 7 400 m² wymaga zsynchronizowanego chłodzenia linii produkcyjnych, przechowywania partii i logistyki operacyjnej;

– Sprzęt inżynieryjny jest zaprojektowany na 8 000-10 000 godzin między serwisami, a wszelkie nieplanowane przestoje bezpośrednio przekładają się na odchylenia w harmonogramie produkcji;

– Biorąc pod uwagę skalę i ciągłość procesów, straty wynikające z pojedynczej awarii chłodzenia są wyrażane w partiach, a nie godzinach, a w ekonomii firmy są mierzone w dziesiątkach tysięcy euro rocznie.

Kryteria inżynierii HVAC dla wyzwań związanych z produkcją żywności

Żądanie BALEX opierało się na rzeczywistej operacji, w której agregat wody lodowej musi pracować w trybie ciągłym z projektowym czasem pracy >9 000 h rocznie i MTBF 30 000-40 000 h. Projekt był rozważany tylko w formacie, który pozwala na wykonanie do 90% operacji serwisowych przez zespół wewnętrzny bez zewnętrznych wykonawców.

Jeśli chodzi o zużycie energii, kluczowa była długoterminowa stabilność. Rozważono rozwiązania o efektywności energetycznej COP ≥ 3,2-3,5 przy obciążeniu roboczym, a także ograniczenie prądów rozruchowych sprężarki do nie więcej niż 2,5-3,0 In, aby nie przeciążać istniejących wlotów i paneli rozdzielczych.

W przypadku grupy sprężarek i elementów sterujących priorytetem był sprzęt o żywotności >60 000 h, dopuszczalnej liczbie uruchomień <6 na godzinę oraz logice sterowania, która zmniejsza zużycie mechaniczne w produkcji seryjnej i napiętym harmonogramie produkcji zakładu przetwórstwa spożywczego.

Format dostawy był rozpatrywany wyłącznie jako rozwiązanie inżynieryjne „pod klucz”. Dostępność modułu hydraulicznego, rzeczywiste testy obciążeniowe i żywotność resztkowa wynosząca co najmniej 70-75% żywotności nominalnej miały kluczowe znaczenie. Osobnym czynnikiem była rekomendacja inżynierów produkcji żywności, dla których EVROPROM zamknął już podobne projekty bez modyfikacji na miejscu i z uruchomieniem w ciągu 1-2 dni.

Wybór agregatu wody lodowej do zadań związanych z produkcją żywności

Projekt BALEX wymagał sprzętu, który płynnie wpasowałby się w istniejący proces bez komplikowania schematu, dodatkowego projektowania i modernizacji obiektu. Kluczowe było połączenie stabilnej pracy, umiarkowanej wydajności i obsługi.

Kluczowe parametry i cechy konstrukcyjne sprzętu:

– Wydajność chłodnicza 58 kW, optymalnie pokrywająca bieżące obciążenia procesowe bez nadmiernej rezerwy i nieefektywnej pracy przy niskich ułamkach obciążenia;

– Rok produkcji 2016, co zapewnia nowoczesną bazę elementów, aktualną automatykę i wystarczającą żywotność resztkową do pracy przemysłowej;

– Chiller R410A, powszechnie dostępny i w pełni serwisowalny, bez ryzyka niedoborów materiałów eksploatacyjnych i ograniczeń serwisowych;

– Płytowy wymiennik ciepła, zapewniający szybką reakcję systemu i kompaktową konstrukcję bez komplikowania układu hydraulicznego;

– Aluminiowy skraplacz mikrokanałowy, który zmniejsza wagę urządzenia i poprawia wydajność wymiany ciepła podczas pracy ciągłej;

– Dwie sprężarki spiralne Copeland zapewniające równomierny rozkład obciążenia i mniejsze zużycie podczas pracy ciągłej;

– Wentylator o zmiennej częstotliwości, który płynnie dostosowuje się do bieżącego obciążenia bez nagłych rozruchów i skoków;

– Zintegrowany moduł hydrauliczny z pompami Grundfos, umożliwiający podłączenie agregatu do systemu bez dodatkowych grup pomp i skomplikowanej instalacji;

– Kompaktowe wymiary i przemysłowa konstrukcja, ułatwiające umieszczenie sprzętu w istniejącym miejscu bez konieczności przeprojektowywania;

– Stan techniczny potwierdzony przez stację testową EVROPROM, w tym testy obciążeniowe i rejestracja parametrów pracy przed wysyłką.

W tym kontekście CARRIER 30RBSY060B0021 PE został wybrany jako kompaktowy, wyprodukowany w Europie przemysłowy agregat wody lodowej specjalnie dla średniej wielkości zakładów przetwórstwa spożywczego o ciągłym obciążeniu i stabilnych wymaganiach operacyjnych.

Efekt ekonomiczny agregatu wody lodowej w cyklu operacyjnym zakładu przetwórstwa spożywczego

Z punktu widzenia inżynierii HVAC, wybrany chuller nie tylko spełnia zadanie chłodzenia, ale także zmniejsza skumulowane ryzyko związane z obsługą, konserwacją i odchyleniami procesu, które w produkcji żywności wpływają nie tylko na ekonomię, ale także na jakość produktu, powtarzalność partii i stabilność wydajności wyjściowej.

– Grupa sprężarek spiralnych Copeland z dwupoziomową pracą, zapewniająca równomierny rozkład obciążenia i mniejsze zużycie mechaniczne, co zmniejsza ryzyko nieplanowanych przestojów i strat partii o równowartości 8 000-25 000 EUR na incydent;

– Aluminiowy skraplacz mikrokanałowy, który ze względu na swoją kompaktowość i wysoką gęstość wymiany ciepła zmniejsza zużycie energii i obciążenie grupy wentylatorów, co skutkuje rocznymi oszczędnościami operacyjnymi i konserwacyjnymi w wysokości około 3 000-7 000 EUR;

– Wentylator z regulacją częstotliwości, który działa bez nagłych rozruchów i szczytów, zmniejsza prądy rozruchowe, obciążenia wibracyjne i zużycie akustyczne, co zmniejsza częstotliwość interwencji serwisowych i wydłuża żywotność komponentów o tysiące godzin;

– Prefabrykowany moduł hydrauliczny oparty na pompach Grundfos, eliminujący potrzebę oddzielnego obwodu pompy i modernizacji w miejscu instalacji, skracający prace instalacyjne, czas uruchomienia i związane z tym koszty o co najmniej 5000-10 000 EUR, zanim jeszcze sprzęt zostanie uruchomiony.

Podsumowując, to rozwiązanie inżynieryjne zmniejsza prawdopodobieństwo awarii procesu, przekroczenia limitów energii i nieplanowanych przestojów, tworząc korzyść ekonomiczną, która w przypadku przetwórstwa spożywczego z łatwością sięga 20 000-40 000 EUR rocznie dzięki uniknięciu strat, a nie abstrakcyjnej wydajności.

Dlaczego EVROPROM został wybrany do projektu BALEX?

– Czas dostawy i przygotowania 7-14 dni, w tym inspekcja, dokumentacja, logistyka i gotowość do podłączenia na miejscu;

– Szybki rozruch, umożliwiający uruchomienie sprzętu w ciągu 1-2 dni, bez konieczności oczekiwania na typowe 16-24 tygodnie produkcji fabrycznej.

– Redukcja kosztów nawet o 60-80% w porównaniu do standardowej dostawy fabrycznej ze względu na brak długiego cyklu produkcyjnego i dodatkowych marż;

– Możliwość dostarczenia nowego sprzętu z zapasów magazynowych i rezerw projektowych, w przypadku gdy agregat wody lodowej nie uczestniczył w eksploatacji i ma zerowy lub minimalny przebieg poniżej 500 godzin na sprężarkę;

– Stabilność parametrów technologicznych w rzeczywistym cyklu, w którym system chłodzenia utrzymuje ustawione tryby przy ciągłym obciążeniu przez 22-24 godziny na dobę, 6-7 dni w tygodniu, bez sezonowych zakłóceń, zapewniając spójność jakości produktu i powtarzalność partii przy zmieniających się harmonogramach i gęstości produkcji;

– Niezawodność inżynieryjna 24/7, potwierdzona testami obciążeniowymi z kontrolą drgań do 1,0-1,5 mm/s, ciśnień roboczych, natężeń przepływu chłodziwa i reakcji automatyki, umożliwiająca integrację sprzętu z istniejącym procesem bez dodatkowych przestojów i regulacji po uruchomieniu;

– Pełny cykl serwisowo-inżynieryjny EVROPROM obejmujący wstępną diagnostykę, testy stanowiskowe, regulację trybu pracy, rejestrację 30-40 parametrów, przygotowanie do podłączenia i wsparcie po uruchomieniu oraz uruchomienie HVAC;

– Testowanie 8 kluczowych parametrów operacyjnych przed wysyłką, rejestrowanie temperatur, ciśnień, natężeń przepływu, prądów, wibracji, ΔT, pracy wentylatora i logiki sterowania, gdzie każda jednostka jest poddawana scenariuszom obciążenia odpowiadającym pracy projektowej;

– 6-miesięczna gwarancja EVROPROM obejmująca grupę sprężarek, wentylatory, czujniki i automatykę, w tym regulację wartości zadanych po uruchomieniu, obejmująca początkowy okres 2,000-6,000 godzin intensywnej pracy sprzętu;

– Rezerwa rzeczywista dla trybów pracy, ustawiona na poziomie 40-50% minimalnego wymaganego obciążenia, umożliwiająca pracę systemu bez przeciążenia w przypadku zmian w scenariuszach technologicznych, uruchomienia dodatkowych linii lub wzrostu wielkości produkcji;

– Reputacja i model rekomendacji EVROPROM, zbudowany w ciągu prawie 12 lat działania systemu, podczas których dostarczono ponad 1000 jednostek urządzeń przemysłowych w 60 krajach, z w pełni sprawdzonym doświadczeniem w produkcji żywności;

Wynik projektu BALEX

Dla BALEX wprowadzenie agregatu wody lodowej Carrier 58 kW było punktowym, ale krytycznym wzmocnieniem łańcucha procesowego, w którym stabilność parametrów przy pracy 22-24 h/dzień i obciążeniu 6-7 dni w tygodniu pozwoliła utrzymać proces bez odchyleń, wyeliminować tryby niezrównoważone i zapewnić powtarzalność partii; dzięki szkoleniom serwisowym EVROPROM, 8-parametrowym testom z zarejestrowanymi 40 pomiarami, 7-dniowej szybkiej ścieżce logistycznej i uruchomieniu w ciągu 2-5 godzin, firma osiągnęła stabilność operacyjną 24/7, 10-15% redukcję strat procesowych, 18-25% wzrost rzeczywistej wydajności produkcji i 20-30% sezonową optymalizację zużycia energii, a uniknięcie przestojów i rezerwa operacyjna zapewniły stabilną pracę bez incydentów, potwierdzając jakość rozwiązania EVROPROM.

Skontaktuj się z EVROPROM, aby uzyskać zoptymalizowany i opłacalny wybór:

🌐 evroprom.com
📞 48 799 355 595
📥 sales@evroprom.com

Autor artykułu:
Svyatoslav Ovcharenko, kierownik ds. sprzedaży

9.12.2025