Кейс встановлення чиллера CARRIER 30RB для українського виробника дріжджів і харчових інгредієнтів

BALEX Company Group – виробничо-торговельний холдинг зі Сходу України та високим інженерним HVAC-навантаженням

BALEX Company Group – група українських компаній, що працює як повноцінний виробничо-торговельний холдинг із власними потужностями, а не як дистриб’ютор. Ключова особливість BALEX – контроль технологічного ланцюжка, починаючи від сировини і закінчуючи готовим продуктом. Даний формат ведення бізнесу автоматично формує підвищені вимоги до інженерної інфраструктури, обладнання та стабільності процесів на всіх етапах виробництва.

Історично компанія виросла з харківської дріжджової фабрики – одного з найстаріших промислових підприємств регіону, заснованого понад 100 років тому. Саме цей промисловий фундамент визначив практичний підхід BALEX до інженерії, експлуатації обладнання та довгострокового планування необхідних потужностей.

Сьогодні BALEX Company Group працює як сучасна група 21 рік, розвиваючи кілька паралельних напрямків, кожен з яких пов’язаний з безперервними або квазібезперервними технологічними процесами.

Ключові виробничі напрямки групи включають:

– Виробництво начинок для хлібопекарської, кондитерської та молочної промисловості під брендом Golden Mile, орієнтоване на великі B2B-замовлення і стабільні партії;

– Виробництво свіжих пресованих дріжджів під брендом Харківські дріжджі з історією випуску понад 100 років, де температурна стабільність безпосередньо впливає на активність продукту;

– Випуск сухих сумішей і поліпшувачів для хлібопечення і кондитерки під брендом Optima, з високими вимогами до повторюваності рецептур;

– Виробництво кондитерської глазурі та мас у рамках Слобожанської шоколадної мануфактури, де важлива стабільність характеристик на всіх стадіях переробки.

Додаткові напрямки холдингу та інфраструктура:

– Імпорт і постачання інгредієнтів і сировини для харчової промисловості, включно з роботою з європейськими та регіональними постачальниками;

– Власний технологічний центр, що займається розробкою рецептур, підбором сировини, семінарами та навчанням клієнтів;

– Роздрібна мережа та онлайн-магазин Пекар-Кондитер, орієнтований на B2B і просунутий B2C-сегмент;

– Крафтова пивоварня Beer Legend, пов’язана з харчовими технологіями та розвитком брендів усередині групи.

Масштаб групи в показниках, що відображають обсяг виробництва:

– 21 рік системної роботи як сучасної виробничої групи, вибудуваної навколо власних потужностей, технологічних процесів і стійкої операційної моделі з горизонтом планування на роки;

– 29 країн-партнерів, включно з експортом готової продукції та стабільною технологічною кооперацією, де значна частина нових контрактів формується за рекомендаціями чинних партнерів і клієнтів;

– 4 393 клієнти в B2B-сегменті, переважно підприємства харчової промисловості, при цьому понад 60 % замовлень припадає на повторювані та довгострокові контракти;

– Понад 7 400 m² власних складських площ, що дають змогу тримати страхові запаси сировини і продукції та знижувати логістичні ризики під час пікових навантажень;

– Кілька виробничих майданчиків, історично зосереджених у Харкові та суміжних регіонах, об’єднаних спільною інженерною інфраструктурою та єдиними стандартами експлуатації обладнання;

– Висока частка довірчих поставок без етапу тендеру, коли нові проєкти та виробничі запити приходять за прямою рекомендацією всередині професійного ринку.

Виробництво BALEX історично зосереджене в Харкові – насамперед у дріжджовому напрямі та пов’язаних із ним харчових сегментах. Навіть в умовах воєнного часу компанія не зупиняла випуск продукції, зберігши робочі процеси та виробничі цикли в прифронтовому місті. За роки роботи BALEX вибудував стійку експортну модель і партнерську мережу, завдяки яким компанія сьогодні сприймається ринком не просто як постачальник інгредієнтів, а як виробник із глибокою технологічною експертизою. Саме тому галузеві дослідження регулярно відносять BALEX до числа ключових гравців українського ринку дріжджів і харчових інгредієнтів бізнесу, де надійність і стабільність процесів мають значення.

Високотехнологічний, HVAC-інженерний контекст виробництва:

– Безперервні або близькі до безперервних виробничі процеси з фактичним завантаженням устаткування 22-24 годин на добу, 6-7 днів на тиждень, за допустимого рівня позапланових простоїв не вище 0.5-1.0 % на рік, що відповідає 40-80 годин на рік на повний цикл виробництва;

– Висока чутливість продукту до відхилень технологічних параметрів, за якої температурний зсув усього ±0.8-1.2 °C або нестабільний режим тривалістю 15-30 хвилин уже призводить до необхідності технологічного коригування і ризику браку партії;

– Повна відповідальність за стабільність у серійному виробництві, де одна технологічна серія становить 1.5-4.0 T, а порушення параметрів охолодження на будь-якому етапі зачіпає 100% партії, не інший обсяг;

– Вимога до роботи інженерного обладнання в автономному режимі без постійної присутності персоналу, з розрахунковими сервісними інтервалами 8,000-10,000 годин і мінімальним числом потенційних і незапланованих зупинок за рахунок стійких робочих режимів;

– Критична роль систем охолодження як елемента технологічного ланцюжка, за якої збій означає не зниження ефективності, а зупинку процесу і прямі втрати сировини і часу в 5 000€-40 000€.

Технічний профіль BALEX і навантаження на системи охолодження

– Виробничі лінії експлуатуються 22-24 години на добу і 6-7 днів на тиждень, при цьому зупинки допускаються тільки в рамках регламентного сервісу, а не через нестабільність інженерних систем;

– Одна технологічна партія по дріжджах та інгредієнтах становить 1.5-4.0 T, а за робочий тиждень через виробництво проходить десятки тонн продукту, вже прив’язаних до графіків відвантаження;

– В активній номенклатурі групи – сотні SKU, багато позицій випускаються серіями по 3-7 днів поспіль без технологічних вікон для ручного коригування режимів;

– Власна складська інфраструктура площею понад 7 400 m² вимагає синхронної роботи охолодження для виробничих ліній, витримки партій і оперативної логістики;

– Інженерне обладнання розраховується на ресурс 8 000-10 000 годин між сервісами, водночас будь-які незаплановані простої напряму трансформуються у відхилення виробничого графіка;

– З урахуванням масштабу і безперервності процесів втрати від одного збою в роботі охолодження виражаються не годинами, а партіями, і в економіці підприємства вимірюються десятками тисяч євро на календарний рік.

HVAC-інженерні критерії під завдання харчового виробництва

Запит BALEX виходив із реальної експлуатації, де чилер має працювати в безперервному режимі з розрахунковим напрацюванням >9 000 h на рік і показником MTBF на рівні 30 000-40 000 h. Конструкцію розглядали тільки у форматі, який дає змогу виконувати до 90 % сервісних операцій силами штатної команди без зовнішніх підрядників.

З точки зору енергоспоживання ключовим була стабільність у тривалому режимі. Розглядали рішення з коефіцієнтом енергоефективності COP ≥ 3.2-3.5 при робочому навантаженні, а також з обмеженням пускових струмів компресорів не вище за 2.5-3.0 In, щоб не перевантажувати наявні вводи та розподільчі панелі.

За компресорною групою і управлінням пріоритет віддавали обладнанню з паспортним ресурсом компресорів >60 000 h, допустимим числом пусків <6 за годину і логікою управління, що знижує механічний знос за серійного випуску партій і щільного виробничого графіка харчового виробництва.

Формат поставки розглядався виключно як готове інженерне рішення. Критичними були наявність гідромодуля, фактична перевірка під навантаженням і залишковий ресурс щонайменше 70-75 % від номінального. Окремим фактором стала рекомендація від інженерів харчових виробництв, для яких EVROPROM уже закривав аналогічні проєкти без доопрацювань на майданчику і з введенням у роботу за 1-2 дні.

Вибір чилера під завдання харчового виробництва

Для проєкту BALEX було потрібне обладнання, яке органічно вписується в наявний техпроцес без ускладнення схеми, додаткового проєктування і дооснащення майданчика. Ключовим було поєднання стабільної роботи, помірної потужності та експлуатації.

Основні параметри та конструктивні особливості обладнання:

– Холодопродуктивність 58 kW, що оптимально перекриває поточні технологічні навантаження без надлишкового запасу і неефективної роботи на малих частках навантаження;

– Рік випуску 2016, що забезпечує сучасну елементну базу, актуальну автоматику і достатній залишковий ресурс для промислової експлуатації;

– Холодоагент R410A, широко поширений і повністю обслуговуваний, без ризиків дефіциту витратних матеріалів і сервісних обмежень;

– Пластинчастий теплообмінник, що забезпечує швидкий відгук системи і компактне виконання без ускладнення гідравлічної частини;

– Мікроканальний алюмінієвий конденсатор, що знижує масу агрегату і підвищує ефективність теплообміну під час тривалої роботи;

– Два спіральні компресори Copeland, що дають змогу рівномірно розподіляти навантаження і знижувати знос під час безперервних циклів;

– Вентилятор із частотним регулюванням, що забезпечує плавну адаптацію до поточного навантаження без різких пусків і стрибків;

– Вбудований гідромодуль із насосами Grundfos, що дає змогу під’єднати чилер до системи без додаткових насосних груп і складного монтажу;

– Компактні габарити і промислове виконання, що спрощують розміщення обладнання на діючому майданчику без перепланування;

– Технічний стан підтверджено тест-станцією EVROPROM, включно з перевіркою під навантаженням і фіксацією робочих параметрів перед відвантаженням.

У цьому контексті було обрано CARRIER 30RBSY060B0021 PE – компактний промисловий чиллер європейського виробництва, орієнтований саме на харчові підприємства середнього масштабу з безперервним завантаженням і стабільними вимогами до експлуатації.

Економічний ефект чилера в циклі експлуатації харчового виробництва

З погляду HVAC-інженерії обраний чилер закриває не тільки завдання охолодження, а й знижує сукупні ризики експлуатації, обслуговування і технологічних відхилень, які в харчовому виробництві впливають не тільки на економіку, а й на якість продукту, повторюваність партій і стабільність характеристик на виході.

– Спіральна компресорна група Copeland з дворівневою роботою, що забезпечує рівномірний розподіл навантаження і зниження механічного зносу, що зменшує ризик позапланових зупинок і втрат партії, еквівалентних 8 000€-25 000€ за один інцидент;

– Мікроканальний алюмінієвий конденсатор, завдяки компактності та високій щільності теплообміну знижує енергоспоживання і навантаження на вентиляторну групу, що в річному балансі дає економію на експлуатації та обслуговуванні приблизно 3 000€-7 000€;

– Вентилятор з частотним регулюванням, що працює без різких пусків і піків, знижує пускові струми, вібраційні навантаження і акустичний знос, що зменшує частоту сервісних втручань і продовжує ресурс вузлів на тисячі годин;

– Готовий гідромодуль на базі насосів Grundfos, що дає змогу виключити окремий насосний контур і дооснащення майданчика, скорочуючи монтажні роботи, час введення і супутні витрати щонайменше на 5 000€-10 000€ ще до запуску обладнання.

У сукупності таке інженерне рішення знижує ймовірність технологічних збоїв, перевитрати енергії та незапланованих простоїв, формуючи економічний ефект, який для харчового виробництва легко сягає до 20 000 €-40 000 € на рік завдяки запобіганню втрат, а не за рахунок абстрактної ефективності.

Чому для проєкту BALEX було обрано EVROPROM?

– Термін постачання і підготовки 7-14 днів, включно з перевіркою, документацією, логістикою і готовністю до підключення на об’єкті;

– Швидке введення в експлуатацію, що дає змогу запустити обладнання протягом 1-2 днів без очікування типових 16-24 тижнів заводського виробництва.

– Зниження вартості до 60-80 % порівняно зі стандартним заводським постачанням за рахунок відсутності тривалого виробничого циклу і додаткових націнок;

– Можливість постачання нового обладнання зі складських і проєктних резервів, де чиллер фактично не брав участі в експлуатації та має нульовий або мінімальний пробіг менше 500 годин на компресор;

– Стабільність технологічних параметрів у реальному циклі, де система охолодження підтримує задані режими при безперервному завантаженні 22-24 годин на добу, 6-7 днів на тиждень, без сезонних розбалансувань, забезпечуючи сталість якості продукту та повторюваність партій при зміні графіків і щільності виробництва;

– Інженерна надійність 24/7, підтверджена випробуваннями під навантаженням з контролем вібрацій до 1.0-1.5 mm/s, робочих тисків, витрат теплоносія і реакції автоматики, що дає змогу інтегрувати обладнання в діючий техпроцес без додаткових зупинок і коригувань після запуску;

– Повний сервісно-інженерний цикл EVROPROM, що охоплює попередню діагностику, стендові випробування, налаштування режимів, протоколювання 30-40 параметрів, підготовку до під’єднання і супровід після запуску та HVAC-введення в експлуатацію;

– Тестування за 8 ключовими експлуатаційними параметрами до відвантаження, з фіксацією температур, тисків, витрат, струмів, вібрацій, ΔT, роботи вентиляторів і логіки управління, де кожен агрегат проходить навантажувальні сценарії, еквівалентні експлуатації на проєкті;

– Гарантія EVROPROM на 6 місяців, що поширюється на компресорну групу, вентилятори, датчики й автоматику, включно з коригуванням уставок після запуску, що покриває початковий період 2 000-6 000 мотогодин інтенсивної експлуатації обладнання;

– Фактичний резерв за режимами експлуатації, закладений на рівні 40-50% від мінімально необхідного навантаження, що дає змогу системі працювати без перевантажень у разі зміни технологічних сценаріїв, запуску додаткових ліній або зростання виробничого обсягу;

– Репутація та рекомендаційна модель EVROPROM, сформована за майже 12 років системної роботи, протягом яких поставлено понад 1 000 одиниць промислового обладнання в 60 країнах світу, з повністю підтвердженим досвідом у харчових виробництвах;

Підсумок проєкту BALEX

Для BALEX впровадження чилера Carrier 58 kW стало точковим, але критично важливим посиленням технологічного ланцюжка, де стабільність параметрів під час роботи 22-24 h/добу та завантаження 6-7 днів на тиждень дала змогу утримувати процес без відхилень, унеможливити небаланс режимів і забезпечити повторюваність партій; завдяки сервісній підготовці EVROPROM, тестуванню за 8 параметрами з фіксацією 40 вимірів, прискореній логістиці 7 днів і введенню в експлуатацію за 2-5 годин, підприємство отримало експлуатаційну стійкість 24/7, зниження технологічних втрат на 10-15 %, зростання фактичної виробничої ефективності на 18-25 % і сезонну оптимізацію енергоспоживання на 20-30 %, водночас запобігти простоям та резерву за режимами експлуатації дозволило забезпечити стабільну роботу без інцидентів, підтверджуючи якість рішення від EVROPROM.

Зв’яжіться з EVROPROM для оптимального та економічного вибору:

🌐 evroprom.com
📞 48 799 355 595
📥 [email protected]

Автор статті:
Святослав Овчаренко, менеджер з продажу

9.12.2025