Охолодження харчового виробництва: 70% економії з EVROPROM
ПП “Фудлайн Продакшн” – український виробник соусів і заправок, що працює на ринку понад 15 років. Компанія випускає до 25 тисяч тонн продукції на рік, з яких близько 60 % реалізують через національні торговельні мережі, а 40 % поставляють у сегмент HoReCa і на експорт. Продукція представлена більш ніж у 2 тисячах точок продажів по Україні та за її межами.
Асортимент підприємства налічує понад 40 найменувань: кетчупи, соєві соуси, маринади, пряні заправки та лінійки для ресторанів і супермаркетів. Щодня з заводу відвантажується до 70 тонн готової продукції, що вимагає високої точності у виробничих процесах.
Ключова особливість технологічного циклу – суворий температурний контроль. На етапі розливу кожна партія має охолоджуватися до 25 °C, інакше втрачаються органолептичні властивості та скорочується термін зберігання. При цьому теплові потоки, що виникають у процесі варіння і підготовки продукту, досягають 90-40 °C і формують основне навантаження на систему охолодження.
Виробництво цілорічне, із завантаженням до 330 робочих днів на рік. У літній період пікові навантаження на систему досягають до 270 кВт холоду на годину, що еквівалентно споживанню електроенергії близько 100 кВт. У зимові місяці навантаження нижче, але система повинна забезпечувати безперебійне охолодження за будь-яких зовнішніх умов.
Для підприємства з таким обсягом роботи зростання тарифу на електроенергію всього на 1 гривню за кВт/год збільшує річні витрати більш ніж на 2 млн грн. Будь-яке подорожчання енергії або обслуговування моментально позначається на собівартості продукції та може вплинути на позиції компанії на полиці ритейлу і в переговорах із мережами. Саме тому ефективність систем охолодження стає стратегічним фактором у бізнес-моделі виробника.
Новий підхід до проєктування виробництва
Фахівці EVROPROM, розробляючи систему охолодження для ПП “Фудлайн Продакшн”.
У класичній схемі з одним чиллером продуктивністю 270 кВт споживання електроенергії сягало б близько 100 кВт на годину. Якщо врахувати цілорічну експлуатацію з умовним завантаженням 8 400 годин, це означає понад 850 000 кВт/год на рік.
За тарифу 0,12 €/кВт на годину підприємство витрачало б близько 102 000 € тільки на холод, без урахування сервісних та експлуатаційних витрат.
Щоб знизити енергоспоживання, EVROPROM запропонував гібридне рішення, засноване на комбінації чилера-теплового насоса “CIAT ILDCM” і драйкулера “Carrier”. Такий підхід дав змогу перерозподілити теплове навантаження: драйкулер знімає високотемпературні потоки в діапазоні 45-30 °C, розвантажуючи чилер і скорочуючи його напрацювання майже на 60% у міжсезоння. У результаті частка безкоштовного “сухого” охолодження досягає до 4 000 годин на рік, що економить понад 350 000 кВт/год.
Підсумковий баланс енергоспоживання виглядає наступним чином: чиллер тепер працює в основному в діапазоні 40-25 °C, забезпечуючи високу ефективність з коефіцієнтом COP ≈ 4,5. Це дає змогу за тих самих 270 кВт холоду споживати не більше 60-65 кВт електроенергії на годину. Сумарна річна економія підприємства перевищує 40%, тобто близько 40 000 € щорічно.
При середній вартості проєкту термін окупності склав менше 3 років, а подальша експлуатація дає пряму вигоду і зниження вуглецевого сліду за рахунок зменшення викидів CO₂ більш ніж на 150 тонн на рік.
–Холодопродуктивність – 139,2 кВт, що дає змогу покривати ключові технологічні процеси без перевантаження системи;
– Теплова потужність – 147,8 кВт, а це означає, що установка не тільки охолоджує, а й повертає енергію в кожен із циклів;
– Два незалежні контури та чотири спіральні компресори “Copeland” дають резерв і відмовостійкість на пікових навантаженнях;
– Холодоагент R410A гарантує стабільність роботи і відповідає сучасним, міжнародним та екологічним стандартам;
– Рекуперація тепла дає змогу знизити загальні енерговитрати і підвищити ефективність на 10-15% за рахунок збереження теплового навантаження;
– Вбудований гідромодуль з водяним насосом і розширювальним баком спрощує інтеграцію – менше монтажних робіт, швидший запуск.
–Холодопродуктивність у діапазоні 356-484 кВт дає широкий запас під коливання і вимоги від виробничих навантажень;
– Десять осьових вентиляторів діаметром 900 мм забезпечують рівномірний повітряний потік навіть у період пікової спеки;
– Ефективне розсіювання тепла в діапазоні 90-40 °C розвантажує чиллер і подовжує термін служби обладнання до 30-40%;
– Конструкція драйкулера адаптована для роботи до 8 000 годин на рік без втрати ефективності на кожній стадії промислового охолодження.
Спільна робота системи охолодження:
Драйкулер бере на себе основну частину високотемпературних навантажень і працює в охолодженням до 4 000 годин на рік, що еквівалентно майже половині календарного часу. Це дає змогу скоротити вмикання компресорів більш ніж на 55%, а отже знизити щорічне споживання електроенергії на 320 000-340 000 кВт/год, зберігаючи інвестиції замовника.
Чиллер задіюється лише в нижньому діапазоні температур 40-25 °C, де коефіцієнт енергоефективності перевищує 3,2. У перерахунку це означає: при отриманні 270 кВт холоду система споживає не більше 60-65 кВт електрики, тоді як класична схема вимагала 100 кВт.
У річному вираженні різниця сягає 450 000 кВт/год, що за середньої ціни електроенергії 0,12 €/кВт за годину приносить підприємству економію понад 50 000 євро щорічно чистої економії на промисловому холоді.
Ефективність у цифрах
У літній період драйкулер бере на себе до 55 % теплового навантаження. У результаті фактичне енергоспоживання чилера знижується до 40-45 кВт/год, тоді як у класичній схемі воно становило 100-105 кВт/год. При середньому літньому сезоні в 120 днів і завантаженні в 18 з 24 годин це означає:
– Стандартне рішення спожило б понад 220 000 кВт/год;
– Комбінована схема – близько 95 000 кВт/год;
– Різниця – майже 125 000 кВт/год за один літній сезон.
У зимовий період охолодження забезпечується тільки драйкулером, і чиллер повністю відключається. Допоміжні системи споживають не більше 5-6 кВт/год. За чотири зимових місяці це формує загальну витрату близько 15 000-18 000 кВт/год, тоді як класична система витратила б понад 300 000 кВт/год. Економія – 285 000 кВт/год за зиму.
У річному балансі вигода стає очевидною. За проєктного навантаження 270 кВт холоду стандартна установка спожила б близько 850 000-900 000 кВт/год на рік. Реалізована схема знижує показник до 220 000-250 000 кВт/год. Економія становить 600 000-650 000 кВт/год щорічно, що відповідає 70-75 тисячам євро в грошах. Для точного порівняння: це еквівалентно річному енергоспоживанню 280 квартир по 60 м² або скороченню викидів CO₂ більш ніж на 520 тонн на рік в атмосферу.
Вплив на собівартість у стратегії ведення бізнесу
Економія електроенергії дозволяє ПП “Фудлайн Продакшн” знижувати витрати на виробництво і перерозподіляти ресурси на розвиток нових лінійок соусів. Комбінована система охолодження знижує навантаження на персонал, даючи можливість зосередитися на поліпшенні рецептур і впровадженні інноваційних упаковок, що позитивно позначається на чистому прибутку.
Рішення EVROPROM забезпечує рівномірне охолодження за критичних 25 °C, виключаючи будь-які коливання температури.
Завдяки цьому соус зберігає стабільний смак і текстуру навіть у пікові зміни. Виробничий процес став більш передбачуваним, а якість продукції постійною.
Такий підхід зміцнює довіру мережевих клієнтів і дає змогу розширювати канали збуту без ризику зниження стандарту продукту.
Чому комбіноване охолодження – це ефективно?
Поєднання чилера “CIAT ILDCM” і драйкулера “Carrier” забезпечує реальну енергоефективність: середньорічне зниження енерговитрат досягає 70-80 %, а окупність системи становить 2-3 роки. Влітку драйкулер знімає до 55 % теплового навантаження, знижуючи роботу чилера зі 100 кВт-год до 40-45 кВт-год. Взимку чиллер майже не вмикається, залишаючи драйкулер повністю справлятися з охолодженням, що робить витрату електроенергії передбачуваною і мінімізує ризики пікових навантажень.
Інноваційність рішення проявляється у відмові від стандартної схеми з одним чиллером. EVROPROM проєктує систему під конкретний технологічний цикл: кожен компонент обрано з урахуванням реальних навантажень і сезонних коливань, а розподіл охолоджувальних потужностей між драйкулером і чилером оптимізує споживання енергії без шкоди для стабільності технологічного процесу.
Надійність і прозорість забезпечуються всіма перевіреними характеристиками обладнання “CIAT” і “Carrier”, інженерними розрахунками, практичними тестами та підтвердженою експлуатацією. Такий підхід гарантує стабільне охолодження за критичних 25 °C, унеможливлює температурні коливання, зберігає якість продукту та підвищує довіру мережевих і B2B-клієнтів до EVROPROM уже 11 років.
Чому обирають EVROPROM у проєктуванні HVAC-систем?
Підхід EVROPROM до проєктування HVAC-систем демонструє комплексність і увагу до деталей: точні інженерні розрахунки, підбір обладнання під конкретні технологічні процеси, інтеграція компонентів світових брендів, повний цикл від проєктування до введення в експлуатацію та сервісного супроводу. Кожне постачання супроводжується гарантією якості, покриттям митних витрат і страховим забезпеченням обладнання.
Для виробників харчової продукції це дає:
– Зниження собівартості завдяки раціональному розподілу енергоспоживання; підприємство економить сотні тисяч кВт/год щороку, що безпосередньо позначається на ціні готового продукту і дає змогу інвестувати в нові лінійки соусів або поліпшення пакування;
– Зростання конкурентоспроможності та маржинальності; стабільні виробничі процеси і точне дотримання температурного режиму 25 °C зміцнюють позиції на ринку HoReCa і в роздробі, підвищуючи довіру мережевих клієнтів і стимулюючи повторні замовлення;
– Мінімізацію ризиків збоїв у пікові сезони; комбінована схема чиллер драйкулер дає змогу витримувати високі навантаження влітку й низькі взимку без перевантажень, що робить виробництво передбачуваним і знижує залежність від зовнішніх чинників;
– Стабільність якості та довіру з боку мережевих і B2B-клієнтів; рівномірне охолодження виключає “гарячі точки” в технологічному циклі, зберігає смак, текстуру і термін зберігання соусів, що підвищує лояльність партнерів і зміцнює репутацію бренду.
Обираючи EVROPROM, підприємство отримує повноцінне інженерне рішення. Де кожен компонент обраний з урахуванням специфіки виробництва. Це перетворює звичайну систему охолодження на стратегічний інструмент: економія і якість стають конкурентною перевагою, а стабільний технологічний процес – гарантією зростання і розвитку бізнесу.
Автор статті:
Святослав Овчаренко, менеджер з продажу
27.09.2025